شرکت بازرگانی آهنین افلاک با دیدگاهی متفاوت به جمع فعالان صنعت آهن و فولاد کشور پیوست که از همان ابتدا رسالت شرکت این بود تا به عنوان منبعی مطمئن و قابل اتکا در این عرصه شناخته شود.
مایه ی افتخار و مباهات است که شما هم وطن گرامی مجموعه ی بازرگانی آهنین افلاک را شایسته ی خدمت رسانی دانسته اید.
با ما یک خرید بدون واسه را تجربه کنید.
خبرنامه
براي اطلاع از آپيدت شدن وبلاگ در خبرنامه وبلاگ عضو شويد تا جديدترين مطالب به ايميل شما ارسال شود
آهن اسفنجی بهعنوان یک محصول میانی کلیدی در زنجیره تولید فولاد، نقشی محوری در کاهش ردپای کربن این صنعت ایفا میکند. این محصول، محصولی متخلخل و پرعیار از آهن است که از طریق احیای مستقیم سنگآهن با استفاده از گازهای احیاکننده مانند گاز طبیعی یا هیدروژن تولید میشود. این روش، برخلاف کورههای بلند سنتی که وابسته به کک زغال سنگ هستند، امکان تولید آهن با خلوص بالا و آلایندگی کمتر را فراهم میکند. به باور کارشناسان در روش تولید احیای مستقیم، حدود ۱۳۰۰ کیلو گاز گلخانهای CO۲ به ازای هرتن فولاد تولید میشود، درحالیکه این عدد در کورهبلند تا ۲۳۰۰ کیلو CO۲ به ازای یکتن فولاد میرسد.
مزایای آهن اسفنجی چیست؟
کاهش چشمگیر انتشار CO۲یکی از مهمترین مزایای تولید آهن اسفنجی است، علاوهبر این استفاده از هیدروژن بهعنوان گاز احیاکننده، قابلیت کاهش انتشار کربن تا صفر را نیز دارد. انعطافپذیری در مقیاس تولید و سازگاری با منابع گازی مختلف، از دیگر نقاط قوت آهن اسفنجی محسوب میشود. این ویژگیها، امکان استقرار واحدهای تولیدی در مجاورت منابع سنگآهن و گاز را فراهم کرده و هزینههای حملونقل را نیز کاهش میدهد.
زیرساختهای موردنیاز
برای تولید آهن اسفنجی، دسترسی به منابع غنی سنگ آهن و گاز طبیعی یا هیدروژن ضروری است. سرمایهگذاری در احداث کارخانههای احیای مستقیم، خطوط انتقال گاز و بندرگاههای صادراتی، از دیگر الزامات توسعه این صنعت بهشمار میرود، همچنین تکنولوژیهای نوین تولید هیدروژن سبز، نقشی کلیدی در آینده آهن اسفنجی بازی خواهند کرد.
وضعیت ایران و کشورهای پیشرو در تولید آهن اسفنجی
طبق آمارهای منتشرشده از سوی GMK Center تولید جهانی آهن اسفنجی در سهماهه اول سال۲۰۲۴ با رشد ۷.۴درصدی نسبت به مدت مشابه سال۲۰۲۳، به ۲۸.۰۹میلیون تن رسید. درمیان ۱۳ کشور تولیدکننده آهن اسفنجی، هند با تولید ۴.۲۳میلیون تن، ایران با ۱.۹۳میلیون تن، روسیه با ۷۰۰هزار تن و عربستانسعودی با ۶۰۲هزار تن، بیشترین سهم را در تولید این محصول در ماه مارس ۲۰۲۴ داشتهاند.
در مجموع سال۲۰۲۳، تولید جهانی آهن اسفنجی با رشد ۷.۴درصدی نسبت به سال۲۰۲۲، از ۱۲۶.۱۶میلیون تن به ۱۳۵.۵۱میلیونتن افزایش یافت. هند با تولید ۴۹.۳۳میلیون تن، بیش از ۳۶درصد از کل تولید جهانی را به خود اختصاص داد، پس از آن ایران با ۳۳.۴۵میلیون تن، روسیه با ۷.۷۸میلیون تن، مصر با ۷.۲۲میلیونتن و عربستانسعودی با ۶.۸۲میلیون تن، در رتبههای بعدی قرارگرفتند.
بر اساس پیشبینی «وورلد استیل داینامیکس»، تولید جهانی آهن اسفنجی تا سال۲۰۳۰ نسبت به سالپایه ۲۰۱۹، رشد ۵۶.۲درصدی و در مقایسه با سال۲۰۲۲، افزایش ۴۰درصدی خواهد داشت و به ۱۷۵میلیونتن خواهد رسید.
انتظار میرود بیشترین رشد تولید آهن اسفنجی در اتحادیه اروپا و کشورهای منطقه منا (خاورمیانه و شمال آفریقا) رخ دهد.
کشورهای حاشیه خلیجفارس نیز با اتکا به منابع غنی گاز طبیعی و نزدیکی به بازارهای آسیا و اروپا،درصدد توسعه صنعت آهن اسفنجی برآمدهاند. عربستانسعودی، امارات و عمان با مشارکت شرکتهای معتبر بینالمللی همچون Vale برزیل، کارخانههای احیای مستقیم را راهاندازی کرده و پس از تسلط بر تکنولوژی تولید هیدروژن سبز، عرضه آهن اسفنجی کمکربن را در دستور کار خود دارند.
ایران با داشتن ۳میلیاردتن ذخایر سنگآهن و برخورداری از منابع ارزان گاز طبیعی، پتانسیل بالایی برای تولید آهن اسفنجی دارد. از تولید سالانه ۳۰میلیونتن فولاد در کشور، تنها نیمی در داخل مصرف میشود و نیمی دیگر قابلیت صادرات دارد، با اینوجود هزینه بالای تولید هیدروژن با تکنولوژی ریفورمینگ گازی، مانعی جدی بر سر راه تولید آهن اسفنجی سبز در ایران است. تمرکز بر توسعه فناوریهای نوین تولید هیدروژن و جذب سرمایهگذاری خارجی میتواند ضامن موفقیت ایران در این عرصه باشد.
انرژی ارزان؛ مزیت نسبی ایران در تولید آهن اسفنجی
محمد مکملی، کارشناس حوزه معدن و استاد دانشگاه تهران، در گفتوگو با «دنیایاقتصاد» بیان کرد: مزیت نسبی کشور ما نسبت به سایر کشورهای فعال در حوزه تولید آهن، انرژی ارزان است.
بهطور کلی، دو روش اصلی کوره پایه بلند و احیای مستقیم برای تولید آهن وجود دارد. به عقیده او، در روش احیای مستقیم، از گاز طبیعی یا گاز هیدروژن استفاده میشود، درحالیکه سوخت موردنیاز برای تولید آهن از طریق کورههای کورهبلند، کک است که قیمت بسیار بالایی دارد.
مکملی گفت: در سالگذشته، قیمت هرتن کک حدود ۴۰۰ دلار بود. برای مثال، ذوبآهن اصفهان برای تولید هرتن فولاد، حدود ۵۰۰کیلو کک مصرف میکند که در مقایسه با قیمت گاز طبیعی بسیار بالا است و در نتیجه، سودآوری کمتری دارد. مکملی افزود: علاوهبر بحث قیمت، مساله مخرببودن کورهبلندها برای محیطزیست نیز مطرح است. در روش تولید احیای مستقیم، حدود ۱۳۰۰کیلو گاز گلخانهایCO۲ به ازای هرتن فولاد تولید میشود، درحالیکه این رقم در کورهبلندها تا ۲۳۰۰کیلو CO۲ به ازای یکتن فولاد میرسد، بنابراین میتوان گفت گاز گلخانهای ناشی از روش احیای مستقیم بسیار کمتر از کورهبلند است.
به گفته او از سال۲۰۲۶، اتحادیه اروپا مالیات کربن (Carbon tax) را برای تمامی کشورها اجرا خواهد کرد. مالیات کربن بهمعنای دریافت مالیات به ازای میزان مشخصی گاز گلخانهای است.
برای نمونه، در سال۲۰۲۳، کشور سوئد ۷۰یورو به ازای هر کیلو گاز CO۲ مصرف مازاد بر میزان تعیینشده دریافت کردهاست.
همچنین در کشور کانادا، در سال۲۰۲۳ به ازای ایجاد هرتن CO۲ بیشتر از حد مجاز، ۳۰ دلار دریافت شدهاست. این رقم در سال۲۰۳۳ به ۱۷۰دلار به ازای هرتن افزایش خواهد یافت.
مکملی بیان کرد: ایران سالانه ۳۰میلیونتن فولاد تولید میکند که از این مقدار، حدود ۱۵میلیونتن مصرف داخلی است و مابقی مازاد بر مصرف محسوب میشود.
بخشی از این مازاد به کشورهای تحتنظارت اتحادیه اروپا صادر خواهد شد و در نتیجه، تولید محصولات دوستدار محیطزیست اهمیت ویژهای پیدا میکند.
این استاد دانشگاه با اشاره به وضعیت زیستمحیطی روش احیای مستقیم گفت: اگرچه روش احیای مستقیم میزان گاز گلخانهای کمتری نسبت به روش کورهبلند تولید میکند. اما همچنان نمیتوان ادعا کرد که این روش هیچ آسیبی به محیطزیست نمیزند.
او افزود: تولید فلز بدون ایجاد CO۲ تنها در صورت استفاده از هیدروژن در روش احیای مستقیم امکانپذیر است.
شرکت «میدرکس»، بهعنوان یک شرکت پیشروی جهانی، موفق شدهاست با تولید بر پایه هیدروژن، انتشار دیاکسیدکربن را به صفر برساند. متاسفانه در حالحاضر، تکنولوژی غالب تولید هیدروژن در ایران، ریفورمینگ است که باعث افزایش هزینه هیدروژن شده و تولید احیای مستقیم با استفاده از هیدروژن را غیراقتصادی میکند.
به بیان او، در سال۲۰۲۳، ۱۲۰میلیونتن آهن اسفنجی در جهان تولیدشدهاست و پیشبینیها نشان میدهد که تا سال۲۰۵۰، تولید آهن اسفنجی با هدف کاهش آلایندگیها به ۳۲۰میلیون تن خواهد رسید.
مکملی در پایان گفت: کشورهای منطقه نیز در این زمینه پیشرفتهایی داشتهاند. برای مثال شرکت Vale برزیل با سه کشور عربستانسعودی، عمان و امارات تفاهمنامهای امضا کردهاست تا تکنولوژی احیای مستقیم را به این کشورها منتقل کند. در حالحاضر این شرکتها در کشورهای مذکور با استفاده از گاز طبیعی، از تکنولوژی احیای مستقیم بهره میبرند و پس از دستیابی به تکنولوژی تولید هیدروژن ارزان، این روش بر پایه هیدروژن دنبال خواهد شد.
فولاد سبز؛ کلید توسعه
با تشدید چالشهای زیستمحیطی و تصویب مقرراتی همچون مالیات کربن در اتحادیه اروپا، تقاضا برای محصولات فولادی سازگار با محیطزیست هر روز در حال افزایش است. بر این اساس، دستیابی به تکنولوژی تولید آهن اسفنجی با خوراک هیدروژن سبز، کلید طلایی موفقیت در آینده صنعت فولاد محسوب میشود. کشورهایی که هماکنون این مسیر را درپیش گرفتهاند، بیتردید از مزیتهای رقابتی فراوانی در بازارهای جهانی بهرهمند خواهند شد. شرکتهای بزرگ فولادسازی جهان نیز از قافله تحول سبز عقب نماندهاند. غولهای صنعتی همچون «آرسلورمیتال» و «تیسنکروپ» با سرمایهگذاریهای کلان در حوزه تحقیق و توسعه، بهدنبال بهینهسازی فرآیندهای تولید آهن اسفنجی و کاهش ردپای کربن خود هستند. این شرکتها با درک صحیح از آینده بازار و الزامات سختگیرانه زیستمحیطی، خود را برای عصر فولاد سبز آماده میکنند.
میلگرد، ستون فقرات بتن، عنصری کلیدی در استحکام سازه ها و شریان حیاتی صنعت ساختمان، در کارخانه راد همدان با ظرافتی مثال زدنی و با بهره گیری از دانش نوین و فناوری های پیشرفته، جان می گیرد. در این مقاله سفری به این کارخانه عظیم خواهیم داشت و گام به گام، شاهد تبدیل شدن شمش های فولادی خام به میلگردهای آماده برای خلق بناهای ماندگار خواهیم بود.
آماده سازی مواد اولیه
مسیر تولید میلگرد در راد همدان با دقت در انتخاب مواد اولیه آغاز می شود. قراضه های فولادی با وسواس و ظرافت جمع آوری و با استفاده از روش های دقیق آنالیز، از نظر کیفیت و عیوب احتمالی مورد بررسی قرار می گیرند. در این مرحله، ناخالصی ها و عناصر مزاحم از فولاد جدا می شوند تا بستر تولید محصولی مرغوب و باکیفیت فراهم شود.
ذوب و تصفیه فولاد
قلب تپنده کارخانه، کوره های ذوب قوس الکتریکی هستند. در این کوره ها، شمش های فولادی در دمای بسیار بالا ذوب می شوند و ناخالصی های باقی مانده نیز با استفاده از روش های مختلف تصفیه، از مذاب فولاد جدا می شوند. حاصل این فرآیند، فولاد مذاب با عیار دقیق و کیفیت مطلوب است که برای مراحل بعدی آماده می شود.
ریخته گری
فولاد مذاب با احتیاط و ظرافت به درون قالب های مخصوص هدایت می شود و در آنجا به آرامی خنک و جامد می شود. در این مرحله، شکل اولیه میلگردها که به صورت شمشه هستند، شکل می گیرد. شمش های فولادی پس از خنک شدن کامل، از قالب ها خارج شده و برای مراحل بعدی آماده می شوند.
نورد گرم
شمشه های فولادی وارد مرحله ای حساس و حیاتی به نام نورد گرممی شوند. در این مرحله، شمشه ها با عبور از غلطک های قدرتمند نورد، تحت فشار و حرارت قرار می گیرند و به تدریج طول آنها افزایش و قطر آنها کاهش می یابد. این فرآیند تا رسیدن شمشه ها به ابعاد و ضخامت مورد نظر برای تولید میلگرد ادامه می یابد.
خنک سازی
میلگردهای نورد گرم شده، با سرعت کنترل شده سرد می شوند تا از ترک خوردن و تنش های داخلی در آنها جلوگیری شود. روش های مختلفی برای خنک سازی میلگردها در کارخانه راد همدان به کار گرفته می شود که هر کدام مزایا و معایب خاص خود را دارند.
نورد سرد
در برخی از گریدهای میلگرد، نورد سرد نیز انجام می شود. در این مرحله، میلگردها از غلطک های سرد عبور می کنند و به طور دقیق تر شکل می گیرند. نورد سرد علاوه بر افزایش استحکام و شکل پذیری میلگرد، به صاف و براق شدن سطح آن نیز کمک می کند.
آج زنی
میلگردهای آجدار، که کاربرد گسترده ای در صنعت ساختمان دارند، در این مرحله آج های مخصوص خود را دریافت می کنند. روش های مختلفی برای آج زنی میلگرد وجود دارد که در کارخانه راد همدان از مدرن ترین روش ها برای ایجاد آج های استاندارد و باکیفیت استفاده می شود.
برش و بسته بندی
میلگردهای تولید شده، با توجه به نیاز مشتریان و استانداردهای لازم، به طول های دلخواه برش داده می شوند. سپس، میلگردهای راد همدان به صورت دسته های مرتب بسته بندی شده و برای حمل و نقل آماده می شوند.
کنترل کیفیت
در تمام مراحل تولید میلگرد، از جمله قبل، حین و بعد از هر فرآیند، از روش های دقیق کنترل کیفیت برای اطمینان از انطباق محصول نهایی با استانداردهای ملی و بین المللی استفاده می شود. آزمایشگاه های مجهز کارخانه راد همدان، به طور مستمر نمونه های میلگرد را مورد آزمایش قرار می دهند. تا از کیفیت و سلامت آنها اطمینان حاصل شود.
حمل و نقل
میلگردهای بسته بندی شده با دقت و به وسیله ناوگان حمل و نقل مجهز کارخانه راد همدان به محل مورد نظر مشتریان ارسال می شوند. در این مرحله نیز، تمهیدات لازم برای حفظ سلامت و کیفیت میلگردها در طول حمل و نقل اندیشیده می شود.
نتیجه گیری
کارخانه راد همدان با بهره گیری از دانش نوین، فناوری های پیشرفته و تجهیزات مدرن، میلگردی با کیفیت بالا و مطابق با استانداردهای ملی و بین المللی تولید می کند. این کارخانه با تمرکز بر کیفیت، تنوع محصول و ارائه خدمات به مشتریان، جایگاه خود را به عنوان یکی از تولیدکنندگان برتر میلگرد در ایران تثبیت کرده است.
بررسی علل محبوبیت میلگرد راد همدان در بین پیمانکاران و سازندگان
میلگرد راد همدان یکی از برندهای شناخته شده در صنعت فولاد ایران است که به دلیل کیفیت بالا، تنوع محصول و خدمات پس از فروش، محبوبیت زیادی در بین پیمانکاران و سازندگان پیدا کرده است. در این مقاله به بررسی علل این محبوبیت می پردازیم.
کیفیت بالا
مهمترین دلیل محبوبیت میلگرد راد همدان، کیفیت بالای آن است. کارخانه راد همدان از بهترین مواد اولیه و تکنولوژی های روز دنیا در تولید میلگرد استفاده می کند. به همین دلیل، میلگردهای راد همدان از نظر مقاومت، انعطاف پذیری و جوش پذیری در سطح بالایی قرار دارند. این امر باعث می شود تا پیمانکاران و سازندگان با خیالی آسوده از این میلگردها در پروژه های خود استفاده کنند.
تنوع محصول
راد همدان طیف وسیعی از میلگردها را با قطرها و آج های مختلف تولید می کند. این تنوع محصول باعث می شود تا پیمانکاران و سازندگان برای هر نوع سازه ای که در دست دارند، میلگرد مناسب را پیدا کنند. به عنوان مثال، میلگردهای آج 33 راد همدان برای ساختمان های مسکونی و میلگردهای آج 44 این شرکت برای سازه های سنگین مانند پل ها و تونل ها مناسب هستند.
خدمات پس از فروش
راد همدان خدمات پس از فروش بسیار خوبی به مشتریان خود ارائه می دهد. این شرکت دارای شبکه گسترده ای از نمایندگی ها در سراسر کشور است که به مشتریان در انتخاب میلگرد مناسب، حمل و نقل و سایر موارد مشاوره می دهند. همچنین، راد همدان ضمانت نامه کتبی برای کیفیت محصولات خود ارائه می دهد که این امر خیال پیمانکاران و سازندگان را از بابت کیفیت میلگردها راحت می کند.
قیمت مناسب
قیمت میلگرد راد همدان در مقایسه با سایر برندهای معتبر در بازار، منطقی و مناسب است. این امر باعث می شود تا پیمانکاران و سازندگان بتوانند با صرف هزینه ای معقول، از میلگردی با کیفیت بالا در پروژه های خود استفاده کنند.
برندینگ قوی
راد همدان در طول سال های فعالیت خود، برندینگ قوی برای خود ایجاد کرده است. این شرکت با حضور در نمایشگاه ها، تبلیغات در رسانه ها و ارائه خدمات به مشتریان، توانسته است اعتماد پیمانکاران و سازندگان را به خود جلب کند.
موارد دیگر
علاوه بر موارد ذکر شده در بالا، عوامل دیگری نیز در محبوبیت میلگرد راد همدان در بین پیمانکاران و سازندگان نقش دارند. از جمله این عوامل می توان به موارد زیر اشاره کرد:
سرعت تحویل: راد همدان توانایی دارد میلگردها را در کوتاه ترین زمان ممکن به مشتریان خود تحویل دهد. سهولت دسترسی: میلگردهای راد همدان به راحتی در بازار یافت می شوند. اعتبار شرکت: راد همدان شرکتی معتبر و شناخته شده در صنعت فولاد ایران است.
نتیجه گیری
با توجه به موارد ذکر شده در بالا، می توان گفت که میلگرد راد همدان به دلیل کیفیت بالا، تنوع محصول، خدمات پس از فروش، قیمت مناسب، برندینگ قوی و سایر مزایا، یکی از محبوب ترین برندهای میلگرد در بین پیمانکاران و سازندگان ایرانی است.
در میان انبوه کارخانههای فولاد در ایران، نام کارخانه فولاد آرمان آسیا به عنوان نگینی درخشان میدرخشد. این کارخانه با اتکا به دانش روز دنیا، تجهیزات مدرن و مدیریت کارآمد، توانسته است به یکی از بزرگترین تولیدکنندگان شمش فولادی در کشور تبدیل شود. در این مقاله سفری به دل این کارخانه عظیم خواهیم داشت و با بخشهای مختلف آن، محصولات و افتخارات آن آشنا میشویم.
تاریخچه و موقعیت
کارخانه فولاد آرمان آسیا در سال 1391 تاسیس و در شهرک صنعتی جنت آباد واقع در استان سمنان، 50 کیلومتری تهران، بنا شده است. این کارخانه در زمینی به مساحت 50 هکتار احداث شده و دارای بخشهای مختلفی از جمله واحد ذوب، واحد ریخته گری، واحد نورد و واحدهای جانبی است.
ظرفیت تولید و محصولات
کارخانه فولاد آرمان آسیا با ظرفیت تولید سالانه 32 هزار تن شمش فولادی، یکی از بزرگترین تولیدکنندگان این محصول در کشور است. شمشهای فولادی این کارخانه در گریدهای SP3 و SP5 با مقاطع 100 و 125 میلی متر و با طول 6 متر تولید میشوند و در صنایع مختلف از جمله ساختمان سازی، خودروسازی و ماشین آلات کاربرد دارند.
محصولات فولاد آرمان آسیا
مهمترین محصول شرکت فولاد آرمان آسیا، میلگرد است. این شرکت میلگردهای خود را در گریدهای مختلف A2 و A3 و با سایزهای 8 تا 16 میلیمتر تولید می کند. میلگردهای آرمان آسیا از نظر کیفیت و مشخصات فنی مطابق با استانداردهای ملی ایران و استانداردهای بین المللی هستند.
مزایای میلگردهای فولاد آرمان آسیا
کیفیت بالا: استفاده از مواد اولیه مرغوب و تکنولوژی های نوین در فرآیند تولید، سبب شده است تا میلگردهای آرمان آسیا از نظر مقاومت، جوش پذیری و انعطاف پذیری در سطح بالایی قرار داشته باشند. تنوع محصول: این شرکت طیف وسیعی از میلگردها را با قطرها و آج های مختلف تولید می کند که نیازهای مختلف پیمانکاران و سازندگان را به طور کامل برآورده می کند. قیمت مناسب: قیمت میلگردهای آرمان آسیا در مقایسه با سایر برندهای معتبر در بازار، منطقی و مناسب است که این امر باعث می شود تا استفاده از آن ها در پروژه های ساختمانی از نظر اقتصادی مقرون به صرفه باشد. خدمات پس از فروش: فولاد آرمان آسیا خدمات پس از فروش کاملی را به مشتریان خود ارائه می دهد که شامل ضمانت کیفیت محصولات، مشاوره در انتخاب میلگرد مناسب و ارسال سریع سفارشات می شود.
تکنولوژی و تجهیزات
کارخانه فولاد آرمان آسیا مجهز به مدرن ترین تکنولوژی و تجهیزات روز دنیا است. این کارخانه از کوره های القایی برای ذوب فولاد و از ماشین های ریخته گری مداوم برای تولید شمش استفاده می کند. همچنین، در این کارخانه از آزمایشگاه های مجهز برای کنترل کیفیت محصولات استفاده می شود.
مدیریت و منابع انسانی
کارخانه فولاد آرمان آسیا توسط تیمی مجرب و متخصص اداره می شود. این کارخانه با ایجاد محیطی پویا و کارآمد، زمینه را برای رشد و شکوفایی کارکنان خود فراهم کرده است. کارکنان این کارخانه از مهارت و تجربه بالایی برخوردار هستند و نقشی اساسی در تولید محصولات با کیفیت ایفا می کنند.
افتخارات و دستاوردها
فولاد آرمان آسیا در طول سال های فعالیت خود به موفقیت های بزرگی دست یافته است. این کارخانه توانسته است گواهینامه های بین المللی متعددی از جمله ISO 9001 و ISO 14001 را کسب کند. همچنین، این کارخانه به عنوان یکی از واحدهای نمونه صنعتی کشور انتخاب شده است.
نقش در اقتصاد ایران
کارخانه فولاد آرمان آسیا نقشی اساسی در اقتصاد ایران ایفا می کند. این کارخانه با تولید محصولات با کیفیت و ارائه خدمات به مشتریان، به رشد و توسعه صنعت فولاد کشور کمک می کند. همچنین، این کارخانه برای تعداد زیادی از افراد در استان سمنان ایجاد اشتغال کرده است.
چشم انداز آینده
کارخانه فولاد آرمان آسیا با اتکا به دانش روز دنیا، تجهیزات مدرن و مدیریت کارآمد، عزم خود را جزم کرده است تا به یکی از بزرگترین تولیدکنندگان شمش فولادی در منطقه تبدیل شود. این کارخانه برنامه های گسترده ای برای افزایش ظرفیت تولید، تنوع محصولات و بهبود کیفیت محصولات خود دارد.
سخن پایانی
کارخانه فولاد آرمان آسیا نمونه ای بارز از یک کارخانه مدرن و موفق در ایران است. این کارخانه با تولید محصولات با کیفیت، ارائه خدمات به مشتریان و ایجاد اشتغال، نقشی اساسی در اقتصاد کشور ایفا می کند. بی شک، نام کارخانه فولاد آرمان آسیا در تاریخ صنعت فولاد ایران به عنوان یکی از درخشان ترین نام ها ثبت خواهد شد.
میلگرد، به عنوان یکی از ارکان اصلی ساختمانسازی، انتخابی دقیق و آگاهانه را میطلبد. در این میان، نام دو برند ذوب آهن اصفهان و ظفر بناب، در میان انبوه تولیدکنندگان میلگرد در ایران، بیش از پیش میدرخشد. برای یاری رساندن به شما در انتخابی درست، در این مقاله به مقایسهی این دو برند میپردازیم.
انواع میلگرد ذوب آهن و میلگرد ظفر بناب
مجتمع ذوب آهن اصفهان
مجتمع ذوب آهن اصفهان دو نوع میلگرد ساده و آجدار در گریدهای A3 و A4 و سایزهای 12 تا 32 تولید میکند که به دلیل کیفیت بالا، مورد استقبال انبوهسازان و حتی شخصیسازان در سراسر ایران قرار گرفته است. میلگردهای ذوب آهن در دو نوع دوکی (مارپیچ جناقی) و يكنواخت (مارپیچ جناقی) عرضه میشوند.
کارخانه ظفر بناب
کارخانه ظفر بناب میلگردهای خود را در گریدهای A2 و A3 و در سایزهای 8 تا 14 میلیمتر تولید میکند. شکل ظاهری آجها در این دو گرید متفاوت است؛ در گرید A3 آجها بهصورت ضربدری و هفت و هشتی و در A2 بهصورت منفرد و موازی هستند. میلگردهای ظفر بناب در طول 12 متر تولید میشوند.
میلگرد گرید A2 ظفر بناب برای پروژههای ساختمانی مناسب است و امکان جوشکاری روی آن وجود دارد (هرچند توصیه میشود تا حد امکان از جوشکاری خودداری شود). میلگرد A3 این شرکت جزو میلگردهای سخت با آج پیچیده محسوب میشود که برای نگهداری بتن کاربرد دارد. جنس این میلگرد ترد بوده و برای عملیات صنعتی و ساختمانی مناسب است، اما برای آهنگری و تغییر شکل با زاویه تند و همچنین جوشکاری مجاز نیست.
جدول زیر انواع میلگرد تولیدی این دو کارخانه را نشان میدهند:
انواع میلگرد تولیدی کارخانه دوب آهن اصفهان و ظفر بناب
ردیف
نام محصول
کارخانه ذوب آهن
کارخانه ظفر بناب
1
میلگرد ساده 240
*
2
میلگرد آجدار مارپیچ آج 340
*
*
3
میلگرد آجدار مارپیچ آج 350
*
4
میلگرد آجدار جناقی آج 400
*
*
5
میلگرد آجدار جناقی آج 420
*
6
میلگرد آجدار مرکب آج 500
*
*
7
میلگرد آجدار مرکب آج 520
*
بررسی جدول بالا نشان میدهد که تنوع میلگرد تولیدی در کارخانه ذوب آهن اصفهان به مراتب بیشتر از کارخانه ظفر بناب است. ذوب آهن اصفهان طیف کاملی از میلگردها را اعم از ساده و آجدار با گریدهای مختلف (از 240 تا 520) تولید میکند، در حالی که ظفر بناب فقط 3 نوع میلگرد آجدار (با گریدهای 340، 400 و 500) را به بازار عرضه میکند. به عبارت دیگر، ذوب آهن اصفهان برای هر نوع نیاز و کاربرد ساختمانی، میلگرد مناسب را ارائه میدهد، در حالی که انتخاب در ظفر بناب محدودتر است.
موقعیت جغرافیایی کارخانههای ذوب آهن اصفهان و ظفربناب
مجتمع ذوب آهن اصفهان، به عنوان اولین و بزرگترین تولیدکننده فولاد ساختمانی و ریلی در ایران، در سال 1350 در 45 کیلومتری جنوب غربی استان اصفهان و در شمال مرکز شهرستان لنجان، در منطقهای به نام دشت طبس احداث شده است. مجتمع فولاد ظفربناب نیز در سال 1386 در شهرک صنعتی سهند در منطقه بناب استان آذربایجان شرقی راهاندازی شد. این مجتمع از همان سال با تجهیز امکانات زیربنایی، در زمینه تولید میلگرد در سایزهای مختلف فعال شده و به عنوان یکی از سبکترین میلگردهای موجود در بازار شناخته میشود.
در واقع، کارخانه ذوب آهن اصفهان در مرکز ایران و کارخانه ظفربناب در شمال غرب کشور واقع شدهاند. این دو کارخانه از نظر موقعیت جغرافیایی، فاصله قابل توجهی با یکدیگر دارند.
استانداردهای میلگرد ذوبی و ظفر بناب
میلگرد، به عنوان یکی از مهمترین مصالح ساختمانی، در کشورهای مختلف با توجه به شرایط آب و هوایی و نیازهای ساخت و ساز، از استانداردهای متفاوتی پیروی میکند. در ایران، استاندارد ملی به شماره ۳۱۳۲ مبنای تولید میلگرد در کارخانجات مختلف از جمله ذوب آهن و ظفر بناب است. این استاندارد با تلفیقی از استانداردهای معتبر بینالمللی مانند EN اروپا، DIN آلمان، JIS ژاپن، ASTM آمریکا و ISO تدوین شده و به طور کلی کیفیت مطلوبی را برای میلگردهای تولیدی در ایران تضمین میکند.
علاوه بر استاندارد ملی، هر کارخانه ممکن است استانداردهای خاص خود را نیز برای تولیداتش داشته باشد که باید با استاندارد ملی مطابقت داشته باشد. تطابق بیشتر این استانداردها با استانداردهای بینالمللی، نشاندهنده کیفیت بالاتر میلگرد تولیدی آن کارخانه خواهد بود.
ذوب آهن اصفهان و ظفر بناب به عنوان دو تولیدکننده عمده میلگرد در ایران، موظف به رعایت استانداردهای ملی و بینالمللی در تولید محصولات خود هستند. این موضوع به طور قابل توجهی بر کیفیت و استحکام سازههای ساخته شده با استفاده از میلگردهای این دو کارخانه تاثیر میگذارد.
طبق این استاندارد، میلگرد به 3 گروه تقسیم میشود که عبارتاند از:
میلگرد A1
میلگرد A1 نوعی میلگرد ساده و بدون آج است که به دلیل عدم وجود آج، سطحی صاف و صیقلی دارد. این نوع میلگرد به دلیل داشتن مقاومت کششی 3800 کیلوگرم بر سانتی متر مربع و مقاومت تسلیم 2300 کیلوگرم بر سانتی متر مربع، در دسته میلگردهای نرم قرار می گیرد.
میلگرد A1 به دلیل قابلیت انعطاف پذیری بالا و سهولت جوشکاری، کاربردهای گسترده ای در صنایع مختلف دارد. از جمله موارد استفاده این میلگرد می توان به ساختمانی، آهنگری، فنس کشی، خاموت بندی و … اشاره کرد.
میلگرد A2
میلگرد A2 که با نام میلگرد آجدار نیمهخشک نیز شناخته میشود، نوعی میلگرد فولادی است که در ساختمانسازی کاربرد فراوانی دارد. این میلگرد با دارا بودن مقاومت کششی 5000 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع و مقاومت تسلیم 3000 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع، از مقاومت نسبتا بالایی برخوردار است.
ظاهر این میلگرد به گونهای است که برجستگیهای عرضی یکنواختی به صورت دو رشته آج مارپیچ همجهت در دو طرف برجستگی طولی روی آن وجود دارد. این آجها به منظور افزایش چسبندگی میلگرد به بتن و بهبود عملکرد آن در سازههای بتنی تعبیه شدهاند.
میلگرد A3
میلگرد A3 از نوع آجدار بوده و با دارا بودن مقاومت کششی 6000 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع و مقاومت تسلیم 4000 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع، در میان انواع میلگرد، از مقاومت بالایی برخوردار است. این نوع میلگرد به دلیل داشتن برجستگیهای عرضی یکنواخت در دو طرف برجستگی طولی و به صورت دونیم مارپیچ (یکی در جهت عقربههای ساعت و دیگری خلاف آن) در دو نیمه طولی خود، چسبندگی مطلوبی به بتن ایجاد میکند و از این رو، در ساختمانسازی به طور گسترده به عنوان میلگرد طولی در ستونها، تیرها و میلگردهای تقویتی مورد استفاده قرار میگیرد.
تفاوت میلگرد ذوب آهن و میلگرد ظفر بناب
یکی از بارزترین تفاوتهای این دو نوع میلگرد، وزن آنها است. میلگرد ظفر بناب به عنوان سبکترین میلگرد تولیدی در ایران شناخته میشود، در حالی که میلگرد ذوب آهن اصفهان سنگینترین نوع بوده و وزنی نزدیک به جدول اشتال دارد. این تفاوت در وزن به دلیل فرآیند تولید و نوع مواد اولیه به کار رفته در هر کارخانه است.
علاوه بر وزن، استانداردهای تولید نیز در این دو نوع میلگرد متفاوت است. میلگردهای ذوب آهن عمدتاً مطابق با استانداردهای روسی و استاندارد ملی ایران 3132 تولید میشوند، در حالی که میلگردهای ظفر بناب طبق استانداردهای DIN اروپا، ASTM آمریکا و استاندارد ملی ایران ساخته میشوند.
وزن هر شاخه 12 متری میلگردهای ظفر بناب و ذوب آهن
ردیف
سایز میلگرد
وزن میلگرد به کیلوگرم
میلگرد بناب
میلگرد ذوب آهن
1
8
4.5
4.7
2
10
7.1
7.3
3
12
10
11
4
14
14.1
15
5
16
18
19
6
18
23
25
7
20
28
32
8
22
34
39
9
25
45
55
10
28
55
68
11
32
74
85
قیمت میلگرد ظفر بناب و ذوب آهن اصفهان
قیمت نهایی میلگرد به عوامل متعددی از جمله ابعاد شاخه، وزن و گرید فولاد بستگی دارد. برند کارخانه سازنده نیز از دیگر فاکتورهای مهمی است که در تعیین قیمت نهایی نقش دارد.
در مقایسه قیمت میلگرد بناب و قیمت میلگرد ذوب آهن اصفهان، به طور کلی هر کیلوگرم میلگرد ظفر بناب از میلگرد ذوبی گرانتر است. با این حال، به دلیل چگالی بیشتر میلگرد ذوب آهن، قیمت شاخهای آن از میلگرد بناب بالاتر خواهد بود.
به طور خلاصه، انتخاب بین میلگرد بناب و ذوب آهن به نیاز و بودجه شما بستگی دارد. اگر به دنبال مقرون به صرفهترین گزینه هستید، میلگرد بناب میتواند انتخاب مناسبی باشد. اما اگر استحکام و مقاومت برایتان اولویت دارد، ذوب آهن گزینه بهتری خواهد بود.
خرید میلگرد کارخانههای ذوب آهن و ظفر بناب از بورس کالا
میلگرد به عنوان یکی از پرمصرفترین مقاطع فولادی، در سالهای اخیر با نوسانات قیمتی زیادی روبرو بوده است. این نوسانات شامل قیمت میلگرد ذوب آهن اصفهان و میلگرد ظفر بناب نیز میشده است. به منظور شفافیت در قیمتگذاری، عرضه میلگرد در بورس کالا قرار گرفت تا قیمت نهایی بر اساس عرضه و تقاضا تعیین شود.
هر کارخانه تولیدی، میلگرد خود را در قالب یک سبد کالا شامل میلگرد با سایزهای مختلف در بورس عرضه میکند. متقاضیان باید قبل از اقدام به خرید، کد مشتری دریافت کرده و از طریق کارگزاری خود فرآیند خرید را انجام دهند. در حال حاضر، خرید میلگرد از بورس فقط برای اشخاص حقوقی امکانپذیر است.
انتخاب بین میلگرد ذوب آهن و میلگرد ظفر بناب برای خرید، به عهده شماست و باید با توجه به نکاتی مانند بودجه پروژه، شرایط آب و هوایی محل پروژه و کاربری ساختمان انجام شود.
رضا زائرحیدری، کارشناس بازار فولاد معتقد است: تولید فولاد در ایران در حالی ۴.۵ درصد از تولید ناخالص ملی را به خود اختصاص داده که ایران در تولید فولاد جهانی، در رتبه دهم جهان قرار گرفته است.
فرصت های صنعت فولاد
این کارشناس صنعت فولاد در مورد فرصت های این صنعت در ایران گفت: منابع انسانی ارزان، منابع سرشار انرژی، بهره مندی از آب در فرایند تولید فولاد، اثر بخشی فولاد در رشد اقتصادی، رقابتی بودن نسبی قیمت، فرصت ویژه صادرات با بهرهگیری از بنادر صادراتی و… فرصتهایی است که تولید فولاد را در ایران جذاب میکند. وی ادامه داد: تولید فولاد در کشور در حالی سال گذشته، روندی ملایم همراه با افزایش داشت که حاشیه سود و ارزآوری بالای این صنعت موجب جذاب شدن بیش از پیش آن شد؛ به گونهای که ایران رتبه دهم را در تولید فولاد جهان دارد.
اشتغالزایی با رونق صنعت فولاد
زائرحیدری با اشاره به اشتغالزایی صنعت فولاد به ویژه در بخش پایین و میان دستی گفت: فولاد بخشها و مقاطع مختلفی دارد که زنجیره آن را کامل میکند. این در حالی است که در هر یک از مقاطع تولید فولاد، مراحل مختلفی وجود دارد. اعم از استخراج سنگ آهن و فلزات از معادن، ریخته گری، عملیاتهای ثانویه مانند برشکاری و جوشکاری، ساخت تجهیزات و ماشین آلات، آموزش و… تا حملونقل و فروش آنها، همگی نیازمند نیروی متخصص آن زنجیره است. وی با اشاره به اشتغالزایی شرکت فولاد مبارکه، افزود: شرکت فولاد مبارکه اصفهان به عنوان یکی از بزرگ ترین واحدهای تولید فولاد در ایران به طور مستقیم و غیرمستقیم باعث اشتغال به کار ۴۰۰ هزار نفر شده است. این در حالی است که کارخانه های تولید فولاد در ایران کم نیستند و میتوانند موجب اشتغالزایی حجم بزرگی از جوانان شوند.
تهدیدات صنعت فولاد در ایران
زائرحیدری با بیان اینکه تولید فولاد در ایران ۴.۵ درصد از تولید ناخالص ملی را به خود اختصاص میدهد. ادامه داد: کمبود منابع مالی، نبود امکانات زیربنایی و روبنایی مناسب، بی ثباتی در برنامههای کلان کشور و سیاستگذاری، نبود استراتژی مناسب برای توسعه صنعت فولاد، پایین بودن بهره وری عوامل تولید بی توجهی به مکان یابی استقرار واحدها، عدم توسعه واحدهای تحقیق و توسعه و بهرهبرداری نامناسب از آن، بی توجهی به توازن ظرفیتسازی زنجیره تولید از معدن تا محصول نهایی و عدم توجه به مدیریت اکتشاف مواد معدنی به ویژه سنگ آهن از جمله تهدیدات و موانع رشد تولید فولاد کشور است.
وی با اشاره به عقب ماندگی دانش فنی به روز در این صنعت، گفت: عدم تعادل در برنامهریزی جهت افزایش ظرفیت بهرهبرداری معادن در تولید فولاد خام، بی توجهی به حداقل ظرفیت اقتصادی به منظور بهرهوری در تولید، عدم استفاده از فناوریهای روز در ظرفیتسازی، بالا بودن سهم سرمایهگذاری تجهیزات وارداتی، عدم رشد مورد نیاز در تولید دانش فنی به روز و وابستگی به کشورهای خارجی، موانع جدی بر سر راه تولید و صادرات فولاد در ایران هستند.
دورخیز فولادگران ایرانی برای فتح بازارهای جدید
این کارشناس صنعت فولاد با بیان اینکه ایران یکی از تولیدکنندگان پیشرو در تولید فولاد است، گفت: چندین کارخانه فولاد ایران ازجمله فولاد مبارکه اصفهان با سهم بالای تولید خود رهبران تولید فولاد در خاورمیانه هستند.
وی با اشاره به اینکه فولادسازان ایرانی به کشورهای دیگر از جمله چین، عراق و امارات متحده عربی و سایر کشورها صادرات دارند، از مشوقهایی خبر داد که دولت برای این کار اختصاص داده است و ادامه داد: صنعت فولاد ایران با وجود برخی چالشها از جمله تأثیر تحریم، همچنان یکی از عوامل حیاتی در اقتصاد است.
زائرحیدری با بیان اینکه فولادسازان ایرانی در حال گسترش بازارهای صادراتی خود هستند، گفت: توسعه صادرات فولاد با توجه به شرایط مناسب کشور از لحاظ دارا بودن ذخایر مناسب معدنی و تقاضای مناسب کشورهای همسایه نشان دهنده مزیت صادراتی محصولات این صنعت است.
انتخاب میلگرد مناسب برای هر پروژه، با توجه به نیازها و شرایط آن پروژه انجام میشود. در برخی موارد، قیمت تنها عامل تعیینکننده است و شما به ناچار ارزانترین گزینه را انتخاب میکنید. اما در پروژههای حساستر، تنوع سایز میلگرد، روش تولید و همچنین فاصله کارخانه تا محل پروژه نیز حائز اهمیت است. چرا که این موارد بر کیفیت، قیمت تمام شده و سهولت اجرا تاثیرگذار خواهند بود. در این مقاله، به مقایسه میلگرد دو کارخانه معتبر، راد همدان و شاهین بناب میپردازیم. اگر به دنبال میلگرد با کیفیت هستید، مطالعه این مقاله را به شما توصیه میکنیم.
کدام میلگرد در بازار شناختهشدهتر است؟ میلگرد شاهین یا میلگرد همدان؟
کارخانه راد همدان، با وجود سابقهی کوتاهتر در مقایسه با مجتمع فولاد صنعت بناب، در طول چند سال فعالیت خود، جایگاه قابل قبولی در بازار میلگرد به دست آورده و میلگردهای آن در پروژههای متعددی به کار رفتهاند. مجتمع فولاد صنعت بناب که از سال 83 فعالیت خود را آغاز کرده، با 4 کارخانه زیرمجموعه، به عنوان یکی از بزرگترین تأمینکنندگان میلگرد در شمال غرب کشور شناخته میشود. میلگرد شاهین، محصول اصلی این مجتمع، در کارخانه شاهین بناب تولید میشود. کارخانه راد همدان، رقیب همدانی این مجتمع، در شهرک صنعتی ویان واقع شده و به عنوان گزینهای مناسب برای پروژههای غرب و مرکز کشور به شمار میرود.
در جدول زیر، مهمترین مشخصات این 2 کارخانه با یکدیگر مقایسه شده است:
مقایسه مشخصات کارخانههای شاهین بناب و راد همدان
ردیف
نام کارخانه
سال تأسیس
ظرفیت تولید میلگرد
محدوده جغرافیایی
1
شاهین بناب
1383
520.000 تن در سال
شهرک صنعتی بناب
2
راد همدان
1390
500.000 تن در سال
شهرک صنعتی ویان، همدان
شهرک صنعتی ویان، واقع در جاده تاکستان به همدان، به واسطه موقعیت جغرافیایی خود در شمال شرقی همدان، به رقیبی جدی برای کارخانههای میلگرد استان قزوین تبدیل شده است. این امر، به نفعه پروژههای عمرانی در استان تهران نیز تمام میشود چرا که دسترسی به میلگرد همدان از درب کارخانه را برای آنها به صرفهتر میسازد.
با این حال، در انتخاب میلگرد مناسب، صرفاً فاصله محل پروژه تا کارخانه ملاک نیست. به عنوان مثال، مقایسه قیمت میلگرد شاهین بناب با قیمت میلگرد راد همدان میتواند در انتخاب نهایی شما تاثیرگذار باشد.
تنوع سایز میلگرد شاهین و میلگرد همدان چقدر متفاوت است؟
برای خرید میلگرد مناسب، دانستن سایز و گرید مورد نیازتان ضروری است. در غیر این صورت، ممکن است دست خالی از بازار برگردید یا میلگردی نامناسب خریداری کنید.
میلگردها در بازار طبق استاندارد روسی GOST 5781 دستهبندی میشوند. بر اساس این استاندارد، میلگردها به چهار گرید A1، A2، A3 و A4 تقسیم میشوند که A1 مربوط به میلگرد ساده و بقیه مربوط به میلگردهای آجدار با تنوع در نوع آج، خواص شیمیایی و فیزیکی هستند.
لازم به ذکر است که گریدهای A1 و A4 توسط تعداد محدودی از کارخانهها تولید میشوند.
در استاندارد ملی ISIRI 3132 نیز دستهبندی دیگری برای میلگردها وجود دارد که آنها را به 4 دسته س 240، آج 340، آج 400 و آج 500 تقسیم میکند. نام هر دسته برگرفته از نوع آج و میزان استحکام تسلیم آن است. این دستهبندی بیشتر در برگه مشخصات فنی میلگرد کاربرد دارد.
جدول زیر، معادل سایزها و گریدهای میلگرد تولیدی دو کارخانه راد همدان و شاهین بناب بر اساس استاندارد GOST 5781 را نشان میدهد:
مقایسه انواع میلگرد راد همدان و شاهین بناب
ردیف
کارخانه
گریدهای میلگرد تولیدی براساس استاندارد GOST
سایز
(میلیمتر)
1
شاهین بناب
A2
8 و 10
A3
12 تا 32
2
راد همدان
A2
8 و 10
A3
12 تا 28
با بررسی جدول ارائه شده، میتوان نتیجه گرفت که از نظر گرید و سایز، تفاوت قابل توجهی بین میلگرد شاهین و میلگرد راد همدان وجود ندارد. بنابراین، برای انتخاب بین این دو برند، باید به فاکتورهای دیگری مانند استانداردها و وزن میلگرد هر دو کارخانه توجه کرد.
میلگرد همدان و میلگرد شاهین براساس چه استانداردهایی ساخته میشوند؟
کارخانههای شاهین بناب و راد همدان، به عنوان دو غول برتر تولید میلگرد در کشور، از مدرنترین تجهیزات و فناوری روز دنیا بهره میبرند و کیفیت محصولات خود را با ارائه برگههای آنالیز فنی به اثبات میرسانند.
میلگرد شاهین با استانداردهای معتبر بینالمللی نظیر BS 4449 (اروپا)، ISO 6935-2 (بینالمللی) و DIN488 (آلمان) همخوانی دارد. میلگرد راد همدان نیز از استانداردهای DIN488 (آلمان) و BS 4449 (اروپا) پیروی میکند.
مزیت منحصر به فرد میلگرد راد همدان، تجهیز خطوط تولید آن با فناوری پیشرفته شرکتهای آلمانی و ایتالیایی است که کیفیتی برتر را به ارمغان میآورد. این امر سبب شده تا قیمت میلگرد راد همدان در مقایسه با سایر میلگردهای مشابه، اندکی بالاتر باشد.
میلگرد شاهین وزن بیشتری دارد یا میلگرد همدان؟
در حالی که میلگرد شاهین به دلیل استحکام بالا و کیفیت مطلوب، برای پروژههای حساس و با بارگذاری بالا مناسبتر است، میلگرد راد همدان با قیمت پایینتر و در دسترس بودن بیشتر، میتواند گزینه اقتصادیتری برای بسیاری از پروژهها باشد.
با وجود وزن پایینتر میلگرد راد همدان در مقایسه با جدول اشتال، کیفیت آن مطلوب ارزیابی میشود و استاندارد بودن آن از نظر وزنی نیز قابل تأیید است. میلگرد شاهین نیز با برخورداری از استاندارد ملی و مطابقت با جدول اشتال، برای استفاده در بخشهای مختلف ساختمان مناسب است و به دلیل روش تولید ترمکس، به راحتی خم و شکل میگیرد و در برابر شکستن مقاوم است.
جدول زیر، مقایسه وزن سایزهای مختلف میلگرد شاهین و میلگرد همدان را به شما ارائه میدهد تا بتوانید انتخاب آگاهانهتری داشته باشید.
مقایسه وزن میلگرد A3 کارخانههای راد همدان و شاهین بناب
سایز میلگرد (mm)
وزن یک شاخه میلگرد (Kg)
میلگرد شاهین
میلگرد همدان
جدول اشتال
12
10
9.5
10.7
14
14
13.5
14.6
16
18
17.5
18.9
18
24
21.5
24
20
27.3
27
29.7
22
34
32
35.6
25
48
42
46.2
28
65
55
58
با بررسی جدول ارائه شده، مشاهده میشود که میلگرد شاهین به طور قابل توجهی سنگینتر از میلگرد همدان است. این موضوع با توجه به فرمول محاسبه قیمت هر شاخه میلگرد (وزن ضربدر قیمت هر کیلو)، میتواند تا حدی گرانی میلگرد راد همدان را جبران کند و در نهایت منجر به اختلاف قیمتی جزئی بین دو نوع میلگرد شود.
تشخیص میلگرد شاهین از میلگرد همدان و خرید آسان آنها
طبق استاندارد ملی، هر کارخانه تولیدی موظف است علامت مشخصی را روی میلگردهای خود حک کند. این علامت به شما کمک میکند تا میلگرد هر کارخانه را از دیگری تشخیص داده و با فاکتور خرید مطابقت دهید. علامت اختصاری روی میلگرد باید برجسته باشد و شامل نام کارخانه و روش تولید میلگرد باشد.
تشخیص میلگرد شاهین از میلگرد همدان با استفاده از علامت اختصاری آنها آسان است:
اگر قصد خرید میلگرد شاهین بناب یا خرید میلگرد راد همدان را دارید، بهترین روش خرید از سایت آهنین افلاک است. آهنین افلااک تنوع بالایی از میلگردهای مختلف را ارائه میدهند. همچنین در صورت نزدیک بودن محل پروژه، سفارش شما در سریعترین زمان ممکن به دستتان خواهد رسید.
مجتمع فولاد صنعت بناب، با نام تجاری شاهین بناب، به عنوان یکی از پیشگامان و رهبران برجسته در صنعت فولاد کشور شناخته میشود. این مجموعه عظیم در قلب منطقه صنعتی بناب در آذربایجان شرقی واقع شده. این مجموعه با بهرهمندی از دانش فنی روز، تجهیزات پیشرفته و تعهد راسخ به کیفیت، طیف گستردهای از محصولات فولادی را به بازار عرضه میدارد.
تاریخچهای پربار، نویدبخش آیندهای درخشان
داستان شاهین بناب در سال 1383 رقم خورد. در آن سال، با عزمی راسخ و تلاشی بیوقفه، بنیانگذاران این مجموعه، کارخانهای را در زمینی به مساحت 132 هکتار بنا نهادند. فاز اول فعالیت این غول فولادی به تولید میلگرد اختصاص یافت و با راهاندازی خطوط تولید مدرن، شاهین بناب گامی بلند در جهت ارتقای صنعت فولاد کشور برداشت.
تنوع محصولاتی بینظیر، پاسخگوی نیازهای مختلف
کارخانه شاهین بناب با درک عمیق از نیازهای بازار، سبد محصولات خود را به گونهای متنوع طراحی کرده است تا طیف وسیعی از نیازهای مشتریان را برآورده سازد. از جمله محصولات شاخص این شرکت میتوان به موارد ذیل اشاره نمود:
میلگرد:میلگرد شاهین بناب در گریدهای A2 و A3 و در سایزهای 8 تا 32 میلیمتر به بازار عرضه میکند. کیفیت بالا و قیمت مناسب این میلگردها، آنها را به یکی از محبوبترین گزینهها در میان سازندگان و فعالان صنعت ساختمان تبدیل کرده است. مقاطع: علاوه بر میلگرد، شاهین بناب طیف گستردهای از مقاطع فولادی مانند نبشی، آهن زاویه، لوله و پروفیل را نیز تولید و ارائه میدهد. این مقاطع در صنایع مختلف از جمله ساختمان، راهسازی و تولید ماشینآلات کاربرد فراوانی دارند.
تعهد به نوآوری و بهروزرسانی تکنولوژی
شاهین بناب همواره در خط مقدم بهکارگیری جدیدترین فناوریهای تولید فولاد قرار دارد. این تعهد به نوآوری، از طریق سرمایهگذاریهای کلان در این زمینه، منجر به ارتقای مستمر کیفیت محصولات و افزایش کارایی فرآیند تولید شده است. استفاده از کورههای ذوب القایی مدرن، خطوط نورد پیشرفته و سیستمهای دقیق کنترل کیفیت، شاهین بناب را به یکی از مدرنترین کارخانههای فولاد کشور تبدیل کرده است.
کیفیت، سرلوحه فعالیتها
کیفیت بالا در تمامی مراحل تولید، از جمله مهمترین ارزشهای بنیادی شاهین بناب به شمار میرود. این شرکت با استقرار سیستمهای مدیریت کیفیت نظیر ISO 9001 و ISO 14001، بر فرآیند تولید خود نظارت دقیق دارد و انطباق کامل محصولات با بالاترین استانداردها را تضمین میکند.
حضور در بازارهای جهانی، گامی در جهت توسعه صادرات
کارخانه شاهین بناب علاوه بر تسلط بر بازار داخلی، حضوری فعال در عرصه تجارت جهانی نیز دارد. این شرکت با شرکت در نمایشگاههای بینالمللی و ایجاد شبکههای فروش در خارج از کشور، گامهای بلندی در جهت توسعه صادرات محصولات خود برداشته و نام ایران را در زمره صادرکنندگان برتر فولاد در جهان به ثبت رسانده است.
مسئولیتهای اجتماعی، رکن اساسی در فلسفه سازمانی
شاهین بناب فراتر از یک بنگاه اقتصادی صرف، خود را متعهد به ایفای نقش در قبال جامعه و محیط زیست میداند. این شرکت با حمایت از فعالیتهای فرهنگی و آموزشی، ایجاد فرصتهای شغلی و مشارکت در برنامههای زیستمحیطی، به توسعه پایدار منطقه و ارتقای سطح رفاه جامعه یاری میرساند.
شاهین بناب، نمادی از اقتدار و افتخار در صنعت فولاد ایران، با اتکا به دانش فنی، تعهد به کیفیت و نوآوری مستمر، مسیر پیشرفت را به سوی قلههای موفقیت طی میکند.
نبرد فولادی در همدان و بناب: مقایسهی میلگرد راد همدان و ظفر بناب
در دنیای پررقابت فولاد، نام دو غول همواره میدرخشد: میلگرد راد همدان و میلگرد ظفر بناب. این دو رقیب دیرینه، با تولید انبوه میلگرد، نبض ساختوساز در ایران را به دست گرفتهاند. اما در میان این رقابت فولادی، کدام یک برای شما، به عنوان سازنده یا مجری، انتخابی برتر خواهد بود؟ برای پاسخ به این سوال، با ما در سفری تحلیلی به قلب این دو کارخانه همراه شوید.
راد همدان: غولِ جوانِ باسابقه
کارخانه راد همدان، با سابقهای نوپا در مقایسه با ظفر بناب، به سرعت جایگاه خود را در میان بزرگان این عرصه تثبیت کرده است. راد با تولید میلگرد در گریدهای A3 و A4، بر اساس استاندارد روسی GOST 5781، سهم بسزایی در تامین نیازهای داخلی و صادراتی کشور دارد. راد همدان با تکیه بر بهروزترین فناوریها و تجهیزات، محصولی با کیفیت بالا و قیمتی رقابتی به بازار عرضه میکند.
ظفر بناب: پیشکسوت باتجربه
کارخانه ظفر بناب، نامی آشنا در صنعت فولاد ایران است. این کارخانه با سابقهای طولانی در تولید میلگرد، از اعتماد و اعتبار بالایی در میان مصرفکنندگان برخوردار است. ظفر بناب با تولید میلگرد در گریدهای A2 و A3، مطابق با استاندارد ملی ایران 1369، طیف وسیعی از نیازهای ساختمانی را پاسخ میدهد. ظفر بناب با اتکا به تجربه و تخصص خود، محصولی باکیفیت و بادوام به مشتریان خود ارائه میدهد.
مقایسه راد همدان و ظفر بناب در ضمینه های مختلف
مقاومت: میلگرد راد همدان با گرید A4، از مقاومت بیشتری در مقایسه با میلگرد A3 ظفر بناب برخوردار است. این امر، راد را برای سازههای حساستر و با باربری بیشتر مناسبتر میکند. کیفیت: هردوی راد و ظفر، محصولاتی با کیفیت بالا ارائه میدهند. با این حال، راد همدان با استفاده از فناوریهای نوین، ظاهری صافتر و دقیقتر به میلگردهای خود میدهد. قیمت:قیمت میلگرد راد همدان و قیمت میلگرد ظفر بناب، به عوامل مختلفی از جمله نرخ ارز، قیمت مواد اولیه و تقاضای بازار بستگی دارد. با این حال، به طور کلی، راد همدان قیمتی رقابتیتر از ظفر بناب ارائه میدهد. موجودیت: هردوی راد همدان و ظفر بناب، از شبکهی توزیع گستردهای در سراسر کشور برخوردارند. با این حال، راد همدان به دلیل نوپا بودن، ممکن است در برخی مناطق دسترسی کمتری داشته باشد. خدمات: هردوی راد و ظفر، خدمات پس از فروشی به مشتریان خود ارائه میدهند. با این حال، ظفر بناب با سابقهی طولانیتر خود، در این زمینه از تجربهی بیشتری برخوردار است.
انتخاب نهایی
انتخاب نهایی بین میلگرد راد همدان و میلگرد ظفر بناب، به نیازها و اولویتهای شما بستگی دارد. اگر به دنبال محصولی با مقاومت بالا، کیفیت ظاهری عالی و قیمت مناسب هستید، راد همدان انتخابی ایدهآل خواهد بود. اما اگر سابقه، دسترسی آسان و خدمات پس از فروش برای شما در اولویت است، ظفر بناب میتواند گزینه بهتری باشد.
نکته: در نهایت، توصیه میشود قبل از انتخاب نهایی، با کارشناسان و متخصصان این حوزه مشورت کنید و از جزئیات فنی و کیفی محصولات هر دو کارخانه بهطور کامل آگاهی یابید.
امین ابراهیمی، مدیرعامل فولاد خوزستان، لوح زرین سمپوزیوم ملی مدیران موفق را از آن خود کرد
اهواز: در همایشی با حضور جمعی از مدیران شرکتها و بنگاههای اقتصادی کشور، لوح و تندیس زرین سمپوزیوم ملی مدیران موفق به امین ابراهیمی، مدیرعامل شرکت فولاد خوزستان، اعطا شد.
این سمپوزیوم با محوریت رشد و تعالی سازمانی در کشور و با همکاری خانه کارآفرینی ایران در مرکز همایشهای بینالمللی صدا و سیمای جمهوری اسلامی ایران برگزار شد.
در این رویداد مهم، مجید عبیات، مدیر صادرات، به نمایندگی از امین ابراهیمی لوح و تندیس زرین را دریافت کرد.
کسب این افتخار ارزشمند، نشاندهنده تعهد و تلاش بیوقفه مهندس ابراهیمی و مجموعه فولاد خوزستان در جهت ارتقا و تعالی این شرکت در تمامی زمینهها است.
فولاد خوزستان در سالهای اخیر، با رهبری توانمند مهندس ابراهیمی، شاهد دستاوردهای چشمگیری در حوزههای مختلف از جمله تولید، صادرات، مسئولیتهای اجتماعی و … بوده است.
این شرکت با اتکا به دانش و تخصص مدیران و کارکنان خود، در مسیر توسعه پایدار و نقشآفرینی در اقتصاد کشور گام برمیدارد.
تبریک به مهندس امین ابراهیمی و مجموعه فولاد خوزستان به مناسبت کسب این افتخار ارزشمند.
قیمت دلار در این هفته نوسان قابل توجهی نداشت و عمدتاً در محدوده 59 هزار تومان معامله شد. روز دوشنبه شاهد افزایش 1500 تومانی قیمت دلار بودیم که به 22177 تومان رسید.این افزایش قیمت به دنبال افزایش قیمت پایه عرضه شمش به 20643 تومان رخ داد.
پیشبینی آهنین افلاک برای هفته آینده
تیم تحلیل آهنین افلاک معتقد است در صورت کاهش عرضه شمش و تداوم قطعی برق، شاهد افزایش قیمتها خواهیم بود.
نظر شما چیست؟
شما چه پیشبینیای برای بازار فولاد در هفته آینده دارید؟ نظر خود را با ما در میان بگذارید.
فولاد ثامن: تولید کننده ی میلگرد و مقاطع فولادی با کیفیت
فولاد ثامن، شرکتی نوپا و فعال در زمینه ی تولید میلگرد و مقاطع فولادی است که در سال 1398 با اتکا به تیمی مجرب و متخصص، پا به عرصه ی تولید گذاشت. این شرکت با بهره گیری از دانش روز دنیا و تجهیزات مدرن، همواره در جهت ارتقای کیفیت محصولات و جلب رضایت مشتریان گام برداشته است.
محصولات فولاد ثامن
محصولات اصلی فولاد ثامن شامل میلگرد آجدار در گرید A2 و با سایزهای 8، 10 و 12 می باشد. این میلگردها مطابق با استانداردهای ملی ایران و با کیفیت بالا تولید می شوند و از مصارف آن ها می توان به ساخت و ساز، خاموت زنی و مش بندی اشاره کرد.
مزایای فولاد ثامن
1- کیفیت بالا: استفاده از مواد اولیه مرغوب و تجهیزات مدرن در فرآیند تولید، سبب شده است تا میلگردهای فولاد ثامن از کیفیت بالایی برخوردار باشند. 2- قیمت مناسب: فولاد ثامن با ارائه ی قیمت های رقابتی، تلاش می کند تا محصولات خود را به طور مقرون به صرفه در اختیار مشتریان قرار دهد. 3- مشتری مداری: جلب رضایت مشتریان، از جمله اولویت های اصلی فولاد ثامن است. این شرکت با ارائه ی خدمات پس از فروش مناسب و پاسخگویی به نیازهای مشتریان، در صدد کسب اعتماد و رضایت آنان می باشد.
کیفیت محصولات فولاد ثامن
فولاد ثامن بر تولید میلگرد و مقاطع فولادی با کیفیت بالا تمرکز دارد. این شرکت برای اطمینان از کیفیت محصولات خود، از مراحل زیر استفاده می کند:
– استفاده از مواد اولیه مرغوب – نظارت دقیق بر فرآیند تولید – انجام آزمایشات مختلف بر روی محصولات نهایی
جمع بندی
فولاد ثامن یکی از تولید کنندگان معتبر میلگرد و مقاطع فولادی در ایران است. این شرکت با استفاده از تجهیزات مدرن و بهره گیری از دانش و تخصص نیروهای مجرب، محصولاتی با کیفیت بالا مطابق با استانداردهای روز دنیا تولید می کند. اگر به دنبال خرید میلگرد و مقاطع فولادی با کیفیت بالا هستید، فولاد ثامن می تواند گزینه مناسبی برای شما باشد.
میلگرد، عنصری اساسی در صنعت ساختمان، نقشی حیاتی در استحکام بنا ایفا میکند. انتخاب آگاهانه این متریال، نیازمند شناخت انواع آن است. میلگردهای ظفر بناب، به عنوان محصولی شناخته شده در بازار ایران، با تکیه بر بهروزترین تجهیزات و تخصص مهندسین مجرب، مطابق با استانداردهای جهانی تولید میشوند. التزام به این استانداردها، چارچوبی دقیق در فرآیند تولید رقم زده و محصولی با کیفیت بالا را به ارمغان میآورد. کیفیت تضمین شده میلگردهای ظفر بناب، مهر تاییدی بر مرغوبیت آنها و دلیل محبوبیت این برند در میان مصرفکنندگان است. برای سفری امن در دنیای ساخت و ساز، به جمع مشتریان “آهنین افلاک” بپیوندید.
آیا کیفیت میلگرد بناب خوب است؟
کارخانه میلگرد ظفر بناب با اتکا به موقعیت جغرافیایی مناسب خود، امکان صادرات انواع میلگرد را به کشورهای مختلف فراهم کرده است. این کارخانه با بهرهگیری از بهترین تجهیزات، میلگردهایی با کیفیت بالا تولید میکند که مطابق با استانداردها و نیازهای کشورهای مختلف باشد.
هر کشور با توجه به شرایط آب و هوایی خود، از میلگردهایی با خواص مکانیکی و استانداردهای ویژه استفاده میکند. میلگرد بناب به گونهای تولید میشود که با اکثر این استانداردها تطابق داشته باشد و همین امر سبب افزایش کیفیت و مرغوبیت آن شده است.
به همین دلیل، میتوان با اطمینان گفت که انواع میلگردهای تولیدی کارخانه بناب از کیفیت بالایی برخوردار هستند و رضایت مشتریان را در سراسر جهان جلب کردهاند. این میلگردها به دلیل دارا بودن وزن دقیق مطابق با جدول اشتال، از جمله پرفروشترین میلگردها در بازارهای داخلی و خارجی به شمار میروند.
بررسی میلگرد کارخانه ظفر بناب
میلگرد ظفر بناب با برخورداری از کیفیت، مقاومت و استحکام بالا، در مقایسه با سایر برندها، مزایای قابل توجهی ارائه می دهد. این محصول طبق استانداردهای خاص و دقیقی تولید می شود که با جدول اشتال تطبیق داده می شوند. نزدیکی اعداد موجود در این جدول ها به مقادیر جدول اشتال، نشان دهنده کیفیت برتر میلگرد ظفر بناب است. خواص مکانیکی، ضخامت، وزن، طول و سایر مشخصات این میلگردها به طور دقیق مطابق با استانداردهای تعیین شده بوده و از این نظر انطباق کاملی با جدول اشتال دارند.
علاوه بر کیفیت بالا، میلگرد ظفر بناب به عنوان یکی از سبک ترین میلگردهای موجود در بازار شناخته می شود. وزن این میلگردها در مقایسه با میلگردهای هم سایز در جدول اشتال کمتر بوده و همین امر سبب شده تا از نظر اقتصادی نیز مقرون به صرفه تر باشند.
قیمت میلگرد ظفر بناب با توجه به عواملی مانند ابعاد، وزن، گرید و … تعیین می شود و نقش مهمی در قیمت گذاری کلی میلگرد در کشور ایفا می کند. ظرفیت تولید سالانه این کارخانه به طور قابل توجهی بالا بوده و بخش قابل توجهی از سهم تولید میلگرد در شمال غرب ایران را به خود اختصاص داده است. همچنین بخشی از این تولیدات به کشورهای دیگر نیز صادر می شود.
برای دریافت قیمت روز میلگرد ظفر بناب و خرید میلگرد ظفر بناب با کاشناسان آهنین افلاک تماس حاصل نمایید.
نیشابور: با راهاندازی بخش نخست مجتمع فولاد خیام، گامی مهم در جهت رونق تولید و اشتغالزایی در این شهرستان برداشته شد. این مجتمع که با سرمایهگذاری ۴۵ میلیون یورویی و ۱۰ هزار میلیارد ریالی بخش خصوصی احداث شده، سالانه نیم میلیون تن تیرآهن، نبشی و سایر آهنآلات ساختمانی تولید خواهد کرد.
مهدی دونده، فرماندار نیشابور، با اشاره به جزئیات این پروژه گفت: “مجوزهای اولیه ساخت این مجتمع فولادی در سال ۹۲ صادر شده بود، اما اجرای طرح با تأخیر و از سال ۹۹ آغاز شد. با تلاشهای شبانهروزی و حمایتهای دولت سیزدهم، خوشبختانه نیمی از این پروژه در طول کمتر از سه سال به بهرهبرداری رسید.”
وی افزود: “راهاندازی این مجتمع علاوه بر تولید انبوه تیرآهن و سایر مصالح ساختمانی، زمینه اشتغال ۳۰۰ نفر را نیز در این شهرستان فراهم کرده است.”
دونده با تأکید بر اهمیت این پروژه برای منطقه بیان کرد: فولاد خیام میتواند نقش مهمی در رونق بخش صنعت و معدن در استان خراسان رضوی ایفا کند. همچنین، تولید انبوه تیرآهن در این مجتمع، نیاز کشور به این محصول را تا حد زیادی مرتفع خواهد کرد و از وابستگی به واردات میکاهد.
گفتنی است که مجتمع فولاد خیام در شهرک صنعتی عطار نیشابور واقع شده است. این مجتمع در زمینی به مساحت ۱۰۰ هکتار احداث شده و شامل بخشهای مختلفی از جمله کارخانه احیاء، فولادسازی، نورد و ریختهگری است.
میلگرد، یکی از مصالح اساسی در ساختوساز، به دلیل کاربردهای فراوان در اقصی نقاط ایران توسط کارخانههای مختلفی تولید میشود. پراکندگی این کارخانهها در سراسر کشور، به دلیل تقاضای بالای بازار و نیاز به تامین فوری این محصول است. کارخانه راد همدان به عنوان یکی از تولیدکنندگان تخصصی میلگرد، با تمرکز بر تولید این محصول در سایزها و گریدهای متنوع، نیازهای مختلف صنعت ساختمان را پاسخ میدهد.
در این مقاله، به بررسی مشخصات فنی میلگرد راد همدان، ارائه جدول وزن شاخههای آن و راهنمای استعلام قیمت و خرید این محصول میپردازیم. با ما همراه باشید تا با جزئیات بیشتری با این محصول و مزایای آن آشنا شوید.
کارخانه فولاد راد همدان
کارخانه فولاد راد همدان، که در سال 1390 در منطقه صنعتی ویان تاسیس شده، با وجود سابقه نسبتاً کوتاه خود در زمینه تولید میلگرد ، به یکی از بازیگران مهم این عرصه تبدیل شده است. این کارخانه با تمرکز بر تولید میلگرد ساده و آجدار، توانسته ظرفیت تولیدی خود را به 500 هزار تن در سال برساند.
کیفیت بالای میلگردهای راد، که با استانداردهای روز دنیا مطابقت دارد، در کنار قیمت مناسب، این محصول را به رقیبی جدی برای برندهای قدیمیتر تبدیل کرده است.
علاوه بر این، کارخانه راد همدان محصولات خود را به صورت مستقیم از طریق انبار خود به مشتریان عرضه میکند و فرآیند تحویل محصول بین 1 تا 7 روز کاری، بسته به موقعیت مکانی شما، طول میکشد.
به طور کلی، کارخانه فولاد راد همدان با اتکا به سابقه درخشان، کیفیت بالا، قیمت مناسب و خدمات مشتری پس از فروش مطلوب، گزینه قابل اعتمادی برای تامین میلگرد مورد نیاز شما به شمار میرود.
مشخصات میلگرد راد همدان
کارخانه فولاد راد همدان، با تولید میلگرد در سه گرید A1، A2 و A3 (ساده، آجدار مارپیچ و آجدار جناغی) و در سایزهای متنوع ۸ تا ۳۲، نیازهای مختلف مشتریان را در ساخت و ساز به خوبی پاسخ میدهد.
تمامی میلگردهای راد همدان با طول استاندارد ۱۲ متر به بازار عرضه میشوند و از نظر کیفیت، مطابقت کامل با استانداردهای ملی ایران دارند. وزن این میلگردها نیز به طور دقیق مطابق با جدول اشتال وزنی است.
علاوه بر این، برای تولید میلگردهای آجدار (A2 و A3)، راد همدان از استاندارد اروپایی BS EN 4449 پیروی میکند. این استاندارد، طراحی آج میلگردها را به گونهای الزام میکند که بیشترین میزان چسبندگی را با بتن داشته باشند.
طراحی دقیق و منظم آجها در میلگردهای راد، این محصولات را در زمره باکیفیتترین میلگردهای موجود در بازار قرار میدهد و به دلیل انطباقپذیری فوقالعاده با بتن، انتخابی ایدهآل برای استفاده در پروژههای مختلف ساختمانی به شمار میروند.
مواد اولیه میلگرد راد
میلگردهای راد از نوعی فولاد با درصد کربن بالا ساخته میشوند که آنها را به محصولی مستحکم و مقاوم در برابر خم شدن تبدیل میکند. با این حال، به دلیل همین درصد کربن بالا، جوشپذیری این نوع میلگردها پایینتر است. به همین دلیل، در نوع ساده و بدون آج آنها، که بیشتر در آهنگری کاربرد دارند و نیاز به جوشپذیری بیشتری دارند، از میزان کربن کمتری استفاده میشود.
در جدول زیر میتوانید عناصر موجود در ترکیبات میلگرد آجدار راد همدان را مشاهده کنید:
کربن C
سیلیسیم Si
منگنز Mn
فسفر p
گوگرد s
نیتروژن n
0.27
الی
0.32
0.55
الی
0.60
1.30
الی
1.60
0.40
الی
0.45
0.40
الی
0.45
0.12
نکات فنی انواع میلگرد راد
فولاد راد همدان با تاکید بر تولید میلگردهایی با آج ۲۵درصد بیشتر نسبت به نمونههای مشابه، مدعی است که این ویژگی سبب افزایش قابل توجه درگیری میلگرد با بتن و در نتیجه، ارتقای چشمگیر استحکام سازه خواهد شد. این کارخانه انواع میلگرد را با کیفیت بالا و مطابق با استانداردهای روز دنیا ارائه میدهد.
در ادامه به برخی از ویژگیهای میلگردهای فولاد راد همدان اشاره میشود:
میلگرد A1 کارخانه راد
میلگرد ساده، با مقاومت کششی حدود ۳۸۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و مقاومت تسلیم ۲۳۰۰، در دسته فولاد نرم قرار میگیرد. این نوع میلگرد به دلیل مقاومت پایین، برای سازههای باربر مناسب نیست و بیشتر در عملیات جوشکاری و آهنگری کاربرد دارد.
وزن میلگرد ساده به طور کلی از انواع دیگر سبکتر است و شکلپذیری بالایی (تا ۲۵ درصد تغییر شکل پلاستیکی) دارد که آن را به گزینهای ایدهآل برای فرمدهی و خمکاری تبدیل میکند.
میلگرد A2 کارخانه راد
میلگرد آجدار مارپیچ، که به آن میلگرد آجدار مارپیچی هم میگویند، نوعی میلگرد با مقاومت تسلیمی حدود ۳۰۰۰ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع و مقاومت کششی ۵۰۰۰ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع است. این ویژگیها آن را به گزینهای ایدهآل برای استفاده در بتن تبدیل میکند.
با این حال، تغییر شکل پلاستیکی این میلگردها حدود ۱۸ درصد است و جوشپذیری پایینی دارند. به همین دلیل، برای استفاده در عملیات جوشکاری چندان مناسب نیستند.
میلگرد A3 کارخانه راد
میلگرد آج جناغی که با نام میلگرد آجدار نیز شناخته میشود، گزینهای ایدهآل برای مصارف ساختمانی است. این نوع میلگرد با مقاومت تسلیم ۴۰۰۰ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع و مقاومت کششی ۶۰۰۰ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع، از استحکام بالایی برخوردار است. علاوه بر این، تغییر شکل پلاستیکی آن تا ۱۴ درصد کاهش یافته و از انعطافپذیری قابل قبولی در برابر تنشها برخوردار است. وزن سبک این میلگرد در کنار قیمت مناسب و قابلیت بالای انطباق آن با بتن، از جمله مزایای دیگر آن محسوب میشود که این محصول را به انتخابی مقرون به صرفه و کاربردی برای سازندگان تبدیل کرده است.
علامت اختصاری تولیدات کارخانه راد همدان
شرکت راد برای تمامی محصولات خود، که شامل انواع میلگرد میشود، نشان مخصوصی را در نظر گرفته که به صورت برجسته و اختصاری (RAD) بر روی بدنه میلگرد حک میشود.
علاوه بر این، نوع آج میلگرد با علامتی اختصاری (مانند J برای آج 340، C برای آج 400 و S برای آج 500) و سایز میلگرد نیز بعد از این اطلاعات و پیش از علامت CT بر روی میلگرد درج شده است.
این علامت گذاری ها به شما کمک می کند تا به راحتی میلگرد راد را از سایر برندها تشخیص دهید و از اصالت و کیفیت آن مطمئن شوید.
مزایای میلگرد کارخانه راد همدان
میلگرد راد با وزن استاندارد و آجهای فراوان، گزینهای ایدهآل برای سازههای عظیم است. این محصول به دلیل وزن سبک، در دسته میلگردهای سبک قرار میگیرد و به همین دلیل، انتخابی مقرون به صرفه برای پروژههای بزرگ خواهد بود.
علاوه بر وزن مناسب، میلگرد راد از مقاومت کششی بالایی برخوردار است که آن را برای استفاده در فونداسیون و دیگر موارد مشابه که نیاز به استحکام بالا دارند، مناسب میکند. طبق ادعای کارخانه، این میلگردها 25 درصد آج بیشتری نسبت به محصولات مشابه دارند و به همین دلیل، چسبندگی فوقالعادهای به بتن پیدا میکنند.
محاسبه وزن میلگرد راد همدان با جدول اشتال
وزن میلگرد راد همدان بر اساس یک شاخه ۱۲ متری محاسبه میشود و سبکتر از وزن استاندارد ارائه شده در جدول اشتال است. این موضوع میلگرد راد را به عنوان محصولی استاندارد و سبک در بازار معرفی میکند.
در جدول زیر میتوانید وزن انواع میلگرد راد را در سایزهای مختلف مشاهده کرده و آن را با مقادیر ارائه شده در جدول اشتال مقایسه کنید:
گرید محصول
A2
A2
A3
A 3
A3
A 3
A3
A 3
A3
A3
سایز میلگرد
۸
۱۰
۱۲
۱۴
۱۶
۱۸
۲۰
۲۲
۲۵
۲۸
جدول اشتال
۵
۷.۵
۱۰.۷
۱۴.۶
۱۸.۹
۲۴
۲۹.۷
۳۵.۶
۴۶.۲
۵۸
وزن میلگرد راد همدان
۴.۳
۶.۳
۹.۵
۱۲.۷
۱۶.۷
۲۱
۲۷
۳۲
۴۲
۵۵
مشاهده بهترین قیمت میلگرد راد همدان
با وجود اینکه قیمت میلگرد راد همدان در مقایسه با محصولات مشابه در بازار کمی بالاتر است (همانطور که در جدول قیمت میلگرد سایت آهنین افلاک قابل مشاهده است)، وزن سبکتر این میلگردها باعث میشود تعداد میلگرد بیشتری در هر بندیل دو تنی جای بگیرد و از این نظر مقرون به صرفه باشد. به علاوه، کیفیت مطلوب این محصول نیز مزیت دیگری است که باید در نظر گرفته شود.
نکاتی پیش از خرید میلگرد راد:
1- تحویل درب کارخانه: به دلیل تولید میلگرد راد در همدان، قبل از سفارش حتما به بعد مسافت توجه کنید. 2- علامت اصالت: فقط میلگردهای دارای علامت RAD اصل هستند. 3- محاسبه قیمت: از جدول وزن و قیمت در سایت آهنین افلاک برای برآورد قیمت استفاده کنید. 4- خرید آسان: با کارشناسان آهنین افلاک تماس بگیرید و از خریدی مطمئن و آسان لذت ببرید.
آهنین افلاک با هدف تسهیل مبادلات، قیمت روز میلگرد را از کارخانههای فولاد کشور استعلام و در وبسایت خود منتشر میکند.
فولاد عتیق آذر سهند یکی از شرکتهای فعال در زمینه تولید میلگرد در ایران است که با بهرهگیری از تکنولوژیهای روز دنیا و مواد اولیه مرغوب، محصولاتی باکیفیت و مطابق با استانداردهای ملی و بینالمللی به بازار عرضه میکند. در این مقاله به معرفی جامع این شرکت، محصولات تولیدی، مزایا و مشخصات فنی میلگردهای عتیق آذر سهندو همچنین اطلاعات تماس این شرکت میپردازیم.
تاریخچه و سابقه
شرکت فولاد عتیق آذر سهند در سال 1391 در شهر ابهر استان زنجان تاسیس و به بهرهبرداری رسید. این شرکت با هدف تامین نیاز داخلی به میلگرد و همچنین صادرات این محصول به کشورهای دیگر فعالیت خود را آغاز کرد. فولاد عتیق آذر سهند در طول سالهای فعالیت خود با اتکا به دانش فنی و تجربه مدیران و کارکنان خود، توانسته است به یکی از شرکتهای معتبر در زمینه تولید میلگرد در ایران تبدیل شود.
محصولات تولیدی
محصول اصلی شرکت فولاد عتیق آذر سهند، میلگرد است که در سایزهای مختلف از 8 تا 32 میلیمتر و در گریدهای A2 و A3 تولید میشود. میلگردهای عتیق آذر سهند به دلیل کیفیت بالا، استحکام کششی مناسب و قیمت مقرون به صرفه، در صنایع مختلف از جمله ساختمان، راه و حمل و نقل و … کاربرد دارند.
مزایای میلگردهای عتیق آذر سهند
کیفیت بالا: میلگردهای عتیق آذر سهند با استفاده از مواد اولیه مرغوب و با بهرهگیری از تکنولوژیهای روز دنیا تولید میشوند. این امر سبب شده است تا این میلگردها از کیفیت بالایی برخوردار باشند و در برابر خوردگی و زنگ زدگی مقاوم باشند. استحکام کششی مناسب: میلگردهای عتیق آذر سهند از استحکام کششی بالایی برخوردار هستند. این ویژگی، این میلگردها را برای استفاده در سازههای مختلف از جمله ساختمانها، پلها و … مناسب میسازد. قیمت مقرون به صرفه: میلگردهای عتیق آذر سهند با توجه به کیفیت بالایی که دارند، از قیمت مقرون به صرفه ای برخوردار هستند. این امر سبب شده است تا این میلگردها مورد استقبال زیادی از سوی مصرف کنندگان قرار گیرند. تنوع سایز و گرید: میلگردهای عتیق آذر سهند در سایزها و گریدهای مختلف تولید میشوند. این تنوع سبب شده است تا نیازهای مختلف مصرف کنندگان به این محصول به طور کامل برآورده شود. خدمات پس از فروش: شرکت فولاد عتیق آذر سهند به کلیه محصولات خود خدمات پس از فروش ارائه میدهد. این امر سبب شده است تا مشتریان این شرکت از بابت کیفیت و کارایی میلگردهای عتیق آذر سهند آسوده خاطر باشند.
مشخصات فنی میلگردهای عتیق آذر سهند
میلگردهای عتیق آذر سهند در دو گرید A2 و A3 و در سایزهای 8 تا 32 میلیمتر تولید میشوند. این میلگردها مطابق با استانداردهای ملی ایران به شماره 13693 و استانداردهای بینالمللی از جمله DIN 488-1، DIN 488-2،JIS G3112 و … تولید میشوند.
جمع بندی
فولاد عتیق آذر سهند با تولید میلگردهای باکیفیت و مطابق با استانداردهای ملی و بینالمللی، یکی از شرکتهای معتبر در این زمینه در ایران است. میلگردهای این شرکت به دلیل کیفیت بالا، استحکام کششی مناسب و قیمت مقرون به صرفه، در صنایع مختلف کاربرد دارند.
میلگرد راد همدان: باکیفیت، استاندارد و با وزن دقیق
امروزه در سراسر ایران میلگرد تولید میشود، اما کیفیت و مرغوبیت آنها یکسان نیست. هنگام خرید میلگرد باید به مشخصات فنی، به خصوص وزن آنها توجه کنید چرا که میلگردها به صورت کیلویی به فروش میرسند. کارخانه راد همدان که در سال 1390 در استان همدان تاسیس شده، یکی از افتخارات کشور در زمینه تولید آهن آلات و به ویژه میلگرد است. میلگرد راد همدان با کیفیت بالا در بسیاری از پروژههای ساختمانی و عمرانی مورد استفاده قرار میگیرد.
نام RAD بر روی میلگردهای این کارخانه حک شده و از نظر وزنی و کیفی مطابق با استانداردهای روز هستند. در این مقاله، جدول وزن میلگرد راد همدان در سایزهای 16، 18 و 20 ارائه شده است. برای اطلاع از قیمت میلگرد ذوب آهن اصفهان و سایر کارخانهها میتوانید به دیگر مقالات سایت آهنین افلاک مراجعه کنید.
وزن میلگرد 16 راد همدان
میلگرد 16 یکی از پرمصرفترین میلگردها در صنایع مختلف است. این میلگرد در کارخانههای متعددی تولید میشود که راد همدان از جمله برندهای معتبر آن است. میلگرد 16 راد همدان با وزن 16.7 کیلوگرم به صورت شاخهای 12 متری عرضه میشود. از مزایای این میلگرد میتوان به وزن مناسب، استحکام کششی بالا و کیفیت مطلوب اشاره کرد. برای اطلاع از قیمت روز میلگرد راد همدان که به صورت کیلویی محاسبه میشود، میتوانید به سایت آهنین افلاک مراجعه نمایید.
میلگرد 18 راد همدان
میلگرد 18 راد همدان از جمله مصالح مهم در صنعت ساختمان است که به دلیل کیفیت و استحکام بالا، کاربرد گستردهای در اسکلتبندی، فونداسیون و دیگر بخشهای سازه دارد. این میلگرد در دسته آجدار A3 قرار گرفته و وزنی معادل 21.5 کیلوگرم در هر شاخه دارد.
استفاده از میلگرد 18 راد همدان، به دلیل کیفیت و قیمت مناسب، انتخابی ایدهآل برای مهندسین و سازندگان خواهد بود. برای اطلاع از آخرین قیمت میلگرد 18 راد همدان میتوانید به سایت آهنین افلاک مراجعه نمایید.
میلگرد سایز 20 راد همدان
میلگرد سایز 20 راد همدان با استحکام کششی بالا، یکی از سایزهای پرکاربرد در صنایع مختلف است. این میلگرد با وزن مناسب 27 کیلوگرم، به دلیل کیفیت بالا مورد توجه بسیاری قرار گرفته و در حال حاضر در سراسر کشور به کار برده میشود. برای خرید آسان میلگرد راد همدان در سایزهای مختلف، میتوانید با کارشناسان آهنین افلاک تماس بگیرید. توجه داشته باشید که قیمت میلگرد راد همدان به طور روزانه تغییر میکند و برای اطلاع از آخرین قیمت میلگرد راد میتوانید به سایت آهنین افلاک مراجعه تمایید.
جدول وزنی میلگرد راد همدان
در جدول زیر وزن تمامی سایز های میلگرد راد همدان گرد آوری شده است.
جمع بندی
میلگرد، یکی از مقاطع پُرکاربرد در صنایع مختلف، به ویژه صنعت ساختمان، در سایزهای مختلف و با وزنهای گوناگون تولید و عرضه میشود. میلگرد راد همدان به عنوان یکی از میلگردهای باکیفیت ایرانی، در گریدهای A3 و A4 و سایزهای 8 تا 32 میلیمتر تولید میشود. در این مطلب، به بررسی وزن میلگرد راد همدان در سایزهای 16، 18 و 20 پرداختیم.
برای اطلاع از جزئیات بیشتر، قیمت روز و نحوه خرید میلگرد راد همدان، میتوانید با کارشناسان آهنین افلاک تماس بگیرید.
تیرآهن بلژیکی: محصولی منحصربهفرد با کاربردهای گسترده
تیرآهن بلژیکی، با عبور از فرآیند “نورد سرد” از شمش فولادی تولید شده و از اواسط قرن بیستم جایگاه خود را در صنعت ساختمانسازی به دست آورده است. این محصول به دلیل ویژگیهای منحصر به فردش، از دیگر تیرآهنها متمایز میشود. در این مقاله از آهنین افلاک، به بررسی انواع تیرآهن بلژیکی، کاربردهای آن در ساختمانسازی و سایر موارد میپردازیم.
تیرآهن بلژیکی چیست
تیرآهن بلژیکی نوعی پروفیل فولادی است که از شمشهای فولادی با گریدهای خاص، طی فرآیندی شامل گرم کردن، نورد و قالبگیری به دست میآید. این محصول که اولین بار توسط شرکت Bethlehem با روش نورد سرد تولید شد، به دلیل ضخامت بیشتر بال و جان، از مقاومت و تحمل بار بالایی برخوردار است.
کاربرد بارز تیرآهن بلژیکی در تولید تیرآهنهای هاش (H) است که در آنها عرض بالهای پهن دو برابر ارتفاع جان بوده و از آنها در ساخت پلهای شهری، پاساژها و دیگر سازههای عظیم استفاده میشود.
انواع تیرآهن بلژیکی
روش بلژیکی یکی از روشهای تولید تیرآهن است که از آن برای ساخت انواع مختلفی از این محصول استفاده میشود. در ادامه به معرفی آنها خواهیم پرداخت.
تیرآهن هاش
تیرآهن هاش، که از دو بال پهن و یک جان عمودی در میان آنها تشکیل شده است، به عنوان یکی از متداولترین مقاطع فولادی در صنعت ساختمان شناخته میشود. پهنای بالها در تیرآهن هاش دو برابر ارتفاع جان است که این امر به آن استحکام و مقاومت بالایی در برابر خم شدن و کشش میدهد. روش بلژیکی به عنوان بهینهترین روش برای تولید تیرآهن هاش در نظر گرفته میشود. از این نوع تیرآهن در ساخت سازههای مختلفی همچون آسمانخراشهای شهری، سکوهای استخراج نفت، پلهای بزرگ و … به طور گسترده استفاده میشود.
تیرآهن بال نیم پهن
در این نوع تیرآهن، عرض بالها نسبت به ارتفاع جان کمتر بوده و سطح مقطع آن، به شکل حرف انگلیسی I (آی) است. از آنجایی که مقاومت فشاری این تیرآهن پایین است، از آن در نقاط غیر باربر ساختمان و سازههای سبک و متوسط استفاده میشود.
تیرآهن لانه زنبوری
تیرآهن I که به تیرآهن بال باریک نیز معروف است، با بالهایی باریکتر نسبت به ارتفاع جان خود شناخته میشود و سطح مقطع آن شبیه به حرف I انگلیسی است. به دلیل مقاومت فشاری پایینتر در مقایسه با سایر تیرآهنها، از این نوع تیرآهن در بخشهای غیر باربر سازهها و همچنین در ساخت و سازهای سبک و متوسط استفاده میشود.
تیرآهن بلژیکی چه ویژگیهایی دارد؟
تیرآهنهای بلژیکی از فولادهای مختلفی مانند ST33، ST44، ST52 و ST37 تولید میشوند. در فرآیند تولید این تیرآهنها، ابتدا شمشهای فولادی تا دمای 1100 درجه سانتیگراد گرم میشوند و سپس از میان غلتکهای مخصوص عبور داده میشوند تا به شکل نهایی خود درآیند. این فرآیند باعث افزایش استحکام و شکلپذیری تیرآهنها میشود و آنها را برای استفاده در سازههای مختلف مناسب میکند.
تیرآهنهای بلژیکی: تنوع ابعاد و تحمل بار
تیرآهنهای بلژیکی با ابعاد متنوعی از نظر ارتفاع (بین 80 تا 400 میلیمتر) و طول (بین 6 تا 20 متر) عرضه میشوند. عرض بال این تیرآهنها نیز بسته به نوع آنها (هاش، لانه زنبوری و …) متفاوت است. تنوع ابعاد این تیرآهنها، آنها را برای مصارف مختلف ساختمانی و عمرانی مناسب میسازد.
علاوه بر تنوع ابعاد، تیرآهنهای بلژیکی از نظر مقاومت خمشی و تحمل بار نیز در سطوح مختلفی دستهبندی میشوند. به عنوان مثال، تیرآهن سایز 12 بلژیکی با جان 120 میلیمتر، در طولهای مختلف تولید شده و برای تحمل بارهای سنگین در سازههای مختلف مورد استفاده قرار میگیرد.
در انتخاب تیرآهن بلژیکی مناسب برای هر پروژه، باید به ابعاد، نوع و میزان تحمل بار مورد نیاز توجه کرد.
کاربردهای تیرآهن بلژیکی چیست؟
تیرآهن، به عنوان اسکلت اصلی سازههای مختلف، نقشی حیاتی در صنعت ساختمان ایفا میکند. کاربردهای تیرآهن بلژیکی، که در انواع هاش، بال نیم پهن و لانه زنبوری موجود است، بسیار متنوع است و از ساخت اسکلت سازه و سقف گرفته تا ستون، خرپا، بادگیر، سقف پارکینگ، پاسیو و نعل چهارچوب پنجره را شامل میشود. تنوع ابعاد و قابلیت استفاده مجدد این نوع تیرآهن، آن را به گزینهای ایدهآل برای پروژههای ساختمانی با مقیاسهای مختلف، از سازههای عظیم تا ساختمانهای کوچک و متوسط، تبدیل کرده است.
تولید تیرآهن بلژیکی
تیرآهن بلژیکی، مانند دیگر تیرآهنها، در کورههای عظیم جان میگیرد و طی فرآیندی پرحرارت، به شکل نهایی خود درمیآید. این فرآیند با انتخاب فولاد مناسب با گرید دلخواه آغاز میشود. سپس، شمشهای فولادی در دمای 1100 درجه سانتیگراد حرارت داده میشوند تا نرم و آماده شکلگیری شوند. در ادامه، این فولاد نرم شده، بارها و بارها از میان غلتکها عبور میکند و در هر نوبت، با ظرافت و دقت، فرم میگیرد. در این مرحله، از مواد موممانند برای روانسازی فرآیند و خنککاری فلز استفاده میشود. تکرار این فرآیند و اعمال فشارهای دقیق، شکل نهایی تیرآهن را به وجود میآورد و در نهایت، محصول از غلتکها خارج شده و آماده سرد شدن و طی مراحل بعدی مانند برش و کنترل کیفیت میشود.
این فرآیند دقیق و پرمخاطره، تیرآهن بلژیکی را به محصولی با کیفیت و استحکام بالا تبدیل میکند. که در ساختمانها، پلها و سایر سازههای مهم مورد استفاده قرار میگیرد.
عوامل موثر بر قیمت تیرآهن بلژیکی
قیمت تیرآهن بلژیکی که یکی از محبوبترین تیرآهنهای بازار است، تحتتأثیر عوامل متعددی از جمله قیمت ارز، برند تولیدکننده، گرید و کیفیت، سایز و ضخامت، قیمت حاملهای انرژی (بویژه بنزین)، وضعیت عرضه و تقاضا و همچنین رونق بازار مسکن تعیین میشود.
وزن تیرآهن بلژیکی
برای تعیین وزن تیرآهن بلژیکی، باید به سایز و مدل آن در جدول اشتال مراجعه کنید. این تیرآهن در ابعاد 12 تا 20 و در انواع مختلفی مانند زنبوری، هاش سبک، هاش سنگین و بال نیم پهن تولید میشود که هر کدام وزنی خاص خود را دارند. سبکترین نوع آن، تیرآهن سایز 12 زنبوری با بال نیم پهن است که 10.42 کیلوگرم وزن دارد و سنگینترین نوع آن نیز تیرآهن سایز 20 هاش سنگین با وزن 63.2 کیلوگرم میباشد.
فرمول محاسبه وزن تیرآهن بلژیکی
روش اول: استفاده از فرمول – وزن واحد طول تیرآهن را از جدول اشتال بدست آورید. – این عدد را در طول تیرآهن ضرب کنید.
روش دوم: استفاده از جدول وزنی ارائه شده در بالا – در این جدول، سایز تیرآهن مورد نظر خود را پیدا کنید. – وزن تیرآهن با طول 6 متر در این جدول درج شده است. – برای بدست آوردن وزن تیرآهن با طول دلخواه، کافیست عدد موجود در جدول را در (طول تیرآهن شما / 6) ضرب کنید.
پیشرفت پروژه آهن اسفنجی بافق در سال “جهش تولید با مشارکت مردم”
در راستای تحقق شعار “جهش تولید با مشارکت مردم” و با هدف نیل به خودکفایی در تولید فولاد، دومین جلسه بررسی روند پیشرفت پروژه آهن اسفنجی بافق در سال جاری با حضور مدیران ارشد ذیربط برگزار شد.
تامین به موقع تجهیزات، کلید پیشرفت پروژه
در این جلسه که با محوریت تامین تجهیزات داخلی و خارجی پروژه کارخانه آهن اسفنجی بافق برگزار شد. ضمن بررسی دقیق میزان پیشرفت پروژه و موانع موجود بر سر راه آن، راهکارهای تامین منابع ارزی مورد نیاز جهت خرید تجهیزات خارجی نیز مورد بحث و بررسی قرار گرفت.
حاضرین در جلسه با اشاره به اهمیت این پروژه استراتژیک در منطقه، بر لزوم تسریع در روند اجرای آن و تلاش برای کاهش ریسک های آن تاکید کردند.
رکوردشکنی در بتن ریزی
با تلاش شبانه روزی دست اندرکاران این پروژه، شاهد رکورد 1700 مترمکعب بتن ریزی در اردیبهشت ماه سال جاری بودیم. این حجم بالای بتن ریزی عمدتاً در بخش های کلاریفایر، دودکش اجکتور، حوضچه تبخیر، کمپرسور روم، مخزن ذخیره گندله و مخازن ذخیره آب پروژه انجام شده است.
وضعیت پیشرفت پروژه
در حال حاضر، سیر پیشرفت پروژه در بخش مهندسی 55 درصد، در بخش اجرا 20 درصد و در بخش تامین 11 درصد است. با توجه به طولانی بودن زمان تامین تجهیزات خارجی، تلاش برای کاهش زمان ساخت و تامین این تجهیزات در دستور کار قرار دارد.
تامین منابع ارزی
در این جلسه، تمامی راهکارهای تامین منابع ارزی مورد نیاز جهت خرید تجهیزات خارجی پروژه به طور دقیق مورد بررسی قرار گرفت و تصمیمات لازم در این خصوص اتخاذ شد.
اهمیت پروژه
پروژه آهن اسفنجی بافق از جمله پروژه های استراتژیک در منطقه محسوب می شود که با تکمیل آن، شاهد جهشی در تولید فولادو خودکفایی بیشتر کشور در این زمینه خواهیم بود.
تعهد به تسریع و کاهش ریسک
مسئولین حاضر در جلسه با تعهد به تسریع در روند اجرای پروژه و تلاش برای کاهش ریسک های آن، از عزم راسخ خود برای نیل به اهداف تعیین شده و نقش آفرینی موثر در این پروژه ملی خبر دادند.
میلگرد حرارتی: عاملی برای افزایش استحکام و طول عمر سقف تیرچه بلوک
بتن به دلیل دارا بودن استحکام و مقاومت بالا، مادهای محبوب در صنعت ساختمانسازی است. با این حال، این ماده در برابر انبساط و انقباض ناشی از تغییرات دمایی، به خصوص در فصول سرد سال، آسیبپذیر است. برای رفع این مشکل، مهندسین از میلگرد حرارتی در سقفهای تیرچه بلوک استفاده میکنند.
میلگرد حرارتی نوعی آرماتور است که به منظور کنترل ترکهای ناشی از افت و حرارت در بتن تعبیه میشود. این میلگردها با قرارگیری در دال بتنی، نقش مهمی در افزایش استحکام و طول عمر سقف ایفا میکنند. در این مقاله به بررسی جزئیات مربوط به میلگرد حرارتی، از جمله نحوه اجرا در سقف تیرچه بلوک، پرداخته خواهد شد.
میلگرد حرارتی در تیرچه بلوک
استفاده از مصالح با کیفیت و استاندارد در ساخت بنا، نقش اساسی در مقاومسازی آن در برابر عوامل مختلف ایفا میکند. میلگرد، یکی از مصالح پرکاربرد در صنعت ساختمان، در انواع مختلف (A1 تا A4) تولید و در بخشهای گوناگون از جمله سقف و فونداسیون به کار گرفته میشود.
کاربرد اصلی میلگرد در بتن مسلح است. بتن به تنهایی مقاومت کششی پایینی دارد و از این رو برای جبران این ضعف، از میلگرد استفاده میشود. این فرآیند که در اصطلاح آرماتوربندی نامیده میشود، به افزایش قابل توجه مقاومت کششی بتن کمک میکند.
آرماتوربندی شامل مجموعهای از میلگردها است که طبق اصول مهندسی در کنار یکدیگر قرار میگیرند. این فرآیند قبل از بتنریزی انجام میشود و مقاومت بتن را در برابر تنشهای محیطی به طور چشمگیری افزایش میدهد.
یکی از مهمترین اقدامات در آرماتوربندی، استفاده از میلگرد حرارتی است. این نوع میلگرد در سقف تیرچه بلوک، قالببندی دور تیرها و نصب تیرچهها به کار میرود. پس از بتنریزی، پدیدهای به نام جمعشدگی رخ میدهد که ناشی از کاهش رطوبت بتن در طول زمان است.
کاهش رطوبت، سبب انقباض و ترکخوردگی بتن میشود. برای جلوگیری از این امر، از میلگردهای حرارتی در فرآیند آرماتوربندی استفاده میشود. این مقاطع فولادی با کاهش تنشهای حرارتی، از ترکخوردگی سطح بتن جلوگیری میکنند.
میلگرد حرارتی که با نامهای آرماتور حرارتی، میلگرد افت و حرارت نیز شناخته میشود، نقشی حیاتی در حفظ سلامت و پایداری سازه ایفا میکند.
کاربرد میلگرد حرارتی در سقف تیرچه بلوک
در سقفهای تیرچه بلوک که از بلوکهای سفالی یا سیمانی در کنار تیرچه استفاده میشود، به دلیل کاهش مقاومت کششی بتن، از میلگرد حرارتی برای جلوگیری از افت و جمعشدگی ناشی از هیدراتاسیون استفاده میشود. این میلگردها در ساعات اولیه گیرش بتن، از ترک خوردن آن جلوگیری میکنند و در مراحل بعد نیز با تنشهای انبساط و انقباض مقابله میکنند. استفاده از میلگرد حرارتی در سقف تیرچه بلوک الزامی بوده و نقش مهمی در افزایش استحکام و طول عمر این نوع سقف ایفا میکند.
نحوه اجرای میلگرد حرارتی در تیرچه بلوک
میلگرد حرارتی، نوعی آرماتور فولادی است که در تمامی ساختمانها، در بخشهای مختلف از جمله سقف تیرچه بلوک و فونداسیون، به کار برده میشود. وظیفهی اصلی این نوع میلگرد، کنترل و مهار تنشهای حرارتی و انقباض بتن است. همانطور که میدانید، بتن در اثر نوسانات دما دچار انبساط و انقباض میشود که این امر میتواند منجر به ایجاد ترکهای ریز و درشت در آن گردد. این نوع میلگرد با ایجاد یک شبکهی سراسری در داخل بتن، از انبساط و انقباض بیرویهی آن جلوگیری کرده و از ایجاد ترکهای مخرب ممانعت به عمل میآورد.
استفاده از میلگرد حرارتی در سقف تیرچه بلوک، از آنجا که این بخش از ساختمان بیشترین نیروی کششی را تحمل میکند، از اهمیت ویژهای برخوردار است. به عقیدهی بسیاری از مهندسین ناظر، عدم استفاده از این نوع میلگرد در سقف میتواند منجر به فروریختن آن و به تبع آن، خرابی کل سازه شود.
نحوهی اجرای این نوع میلگرد در سقفهای مختلف، با توجه به نوع اسکلت ساختمان متفاوت است. در سقفهای عرشه فولادی، پس از نصب گل میخها، آرماتورهای حرارتی به صورت شبکهای بر روی آنها قرار گرفته و سپس بتن ریزی انجام میشود. سقفهای اسکلت بتنی نیز، میلگردهای حرارتی بعد از جایگذاری ورقهای فولادی در محل خود قرار میگیرند. در سقفهای کرومیت نیز، این نوع میلگرد به عنوان آخرین مرحله از اجرای سقف، به تیرچهها جوش داده میشود و یا در برخی موارد، با استفاده از سیم به آنها متصل میگردد.
در نهایت، میتوان گفت که میلگرد حرارتی، نقشی حیاتی در حفظ استحکام و پایداری سقف ساختمان ایفا میکند و استفاده از آن در تمامی سازهها الزامی است.
فاصله میلگردهای حرارتی در سقف تیرچه بلوک
طبق نشریه ۵۴۳ سازمان مدیریت، حداکثر فاصله مجاز بین میلگردهای حرارتی در سقف تیرچه بلوک ۲۵۰ میلیمتر است. این میلگردها که برای مقابله با ترکهای ناشی از افت و حرارت بتن به کار میروند، باید در دو جهت عمود بر هم در دال فوقانی سقف، با قطر حداقل ۶ میلیمتر و با فاصله دو سانتیمتر از لبه فوقانی دال، قرار داده شوند.
نکته مهم این است که اگر از آرماتورهای بالایی تیرچه به عنوان میلگرد حرارتی استفاده شود، دیگر نیازی به میلگرد حرارتی مجزا نیست.
در نهایت، لازم به ذکر است که برای اطمینان از عملکرد صحیح میلگردهای حرارتی، باید فاصله آنها از سایر مصالح مانند بلوکها و تیرچهها نیز به درستی رعایت شود.
استفاده از میلگرد حرارتی در دیوار حائل
برای مقابله با اثرات مخرب حرارت در دیوارهای حائل بتنی، از میلگردهای حرارتی به صورت عمودی و افقی استفاده میشود. با وجود تاکید بیشتر کارشناسان بر استفاده از میلگردهای افقی، آئیننامه ACI حداقل سهم آرماتور افقی را 25% و سهم آرماتور عمودی را 15% مساحت کل دیوار بتنی تعیین کرده است.
روش به کارگیری میلگرد حرارتی در آرماتوربندی
همانطور که گفته شد، میلگرد حرارتی به عنوان آخرین مرحله قبل از بتنریزی در سقف تیرچه بلوک مورد استفاده قرار میگیرد. این میلگردهابر اساس نقشه و با ابعاد از پیش محاسبه شده، خم شده و به صورت عمود بر تیرچهها و روی بلوک یا قطعات پلیاورتان نصب میشوند. میلگردها باید در شبکهای منظم با یکدیگر درگیر شده و در کنار هم قرار بگیرند.
دو روش برای اتصال میلگردهای حرارتی به یکدیگر وجود دارد:
1- روش کراواتی: در این روش، مفتول یا سیم از زیر میلگرد زیری به بالا آورده میشود، به دور میلگرد بالایی پیچیده شده و سپس به زیر میلگرد پایینی برگردانده و گره زده میشود. این روش شبیه به بستن گره کراوات است. 2- روش ضربدری: در این روش نیز مانند روش کراواتی، میلگردها به یکدیگر بسته میشوند. تنها تفاوت این روش این است که مفتول به جای یک بار پیچیدن به دور هر میلگرد، دو بار به دور هر دو میلگرد پیچیده و بسته میشود.
نکاتی در مورد استفاده از میلگرد حرارتی:
– آرماتور حرارتی در سقفهای تیرچه بلوک، علاوه بر جلوگیری از ترک خوردن بتن، وظیفه باربری نیز دارد. – به دلیل عبور و مرور پیمانکاران حین آرماتوربندی، بهتر است از میلگرد شماره ۸ استفاده شود. میلگرد شماره ۶ به دلیل قطر کمتر، در اثر این رفت و آمدها دچار انحنا میشود.
استفاده از میلگرد حرارتی در دالها
در دالهای بتنی یکطرفه، برای مقابله با ترکهای ناشی از انبساط و انقباض بتن در اثر تغییرات دما، از آرماتور حرارتی استفاده میشود. این آرماتورها که عمود بر آرماتورهای خمشی قرار میگیرند، به صورت شبکهای در دو راستای عمودی و افقی در دال تعبیه میشوند.
میزان آرماتور حرارتی مورد نیاز با توجه به مقاومت بتن (fcd) و مقاومت میلگرد (fyd) و طبق فرمول مشخصی محاسبه میگردد.
ضخامت دال نیز بر نحوه توزیع آرماتور حرارتی تاثیرگذار است. در دالهای با ضخامت کمتر از ۱۲ سانتیمتر، از یک شبکه مشبندی در یک طرف دال استفاده میشود، در حالی که برای دالهای با ضخامت بین ۱۲ تا ۲۰ سانتیمتر، از دو شبکه مشبندی در بالا و پایین دال استفاده میشود.
فاصله بین آرماتورهای حرارتی نباید از ۳۵۰ میلیمتر یا دو برابر ضخامت دال تجاوز کند.
استفاده از آرماتور حرارتی در کنار آرماتورهای خمشی، به افزایش استحکام و پایداری دالهای بتنی یکطرفه کمک میکند و از ایجاد ترکهای ناخواسته در آنها جلوگیری به عمل میآورد.
استانداردهای میلگرد حرارتی در تیرچه بلوک
طبق استاندارد ACI 360 R 10، بهترین محل برای قرار دادن میلگرد حرارتی به منظور خنثی کردن نیروهای کششی و به حداقل رساندن ترکهای احتمالی، یک سوم بالای ضخامت دال بتنی است. در سقفهای تیرچه و بلوک، میلگردهای حرارتی به صورت شبکهای منظم با فاصله ۲۵ سانتیمتری از یکدیگر به شکل T در کنار هم قرار میگیرند.
نسبت سطح مقطع میلگرد حرارتی به کل سطح بتن برای سقف تیرچه و بلوک و فونداسیون به رده میلگرد بستگی دارد:
سقف تیرچه و بلوک
فونداسیون
میلگردهای آجدار رده S200, S300, S350: 0.002
میلگرد حرارتی رده S340: 0.002
میلگردهای آجدار رده S400: 0.0018
میلگرد حرارتی رده S400: 0.0018
میلگردهای رده S500: 0.0015 یا بیشتر
میلگرد حرارتی رده S550: 0.0015 یا بیشتر
نمره میلگرد حرارتی
استانداردهای مختلفی برای میلگرد وجود دارد که بر قطر، طول و جرم وزنی آن تاثیر میگذارند. این استانداردها با توجه به کاربرد میلگرد تعیین میشوند. برای مثال، در میلگردهای حرارتی، قطر میلگرد در مکانهای مختلف سازه، طبق استانداردها متفاوت است. میلگردهای حرارتی معمولا از نوع بدون آج هستند و شمارهشان بین ۶ تا ۸ متغیر است. قطر این میلگردها نیز بین ۴ تا ۵ میلیمتر میباشد.
ضرورت استفاده از میلگرد حرارتی
کاهش هزینهها در صنعت ساختمانسازی، همواره دغدغه سرمایهگذاران و فعالان این حوزه بوده است. یکی از موارد مورد بحث در این زمینه، استفاده از میلگرد حرارتی است. برخی از مهندسان با استناد به آییننامه بتن، استفاده از این نوع میلگرد را غیرضروری و نوعی اتلاف هزینه میدانند. در مقابل، عدهای دیگر معتقدند که این نوع میلگرد برای مقاومسازی ساختمان، بهویژه در سقفها، ضروری است.
حامیان استفاده از میلگرد حرارتی، به نقش آن در جلوگیری از ترکخوردگی و خرابی بتن، بهخصوص در شرایطی مانند زلزله، اشاره میکنند. آنها معتقدند که میلگرد حرارتی با حفظ یکپارچگی دیافراگم سقف، از فرو ریختن آن در هنگام وقوع چنین حوادثی جلوگیری میکند.
از طرف دیگر، مخالفان استفاده از این نوع میلگرد، با تاکید بر عدم الزام صریح آییننامه بتن به استفاده از این نوع میلگرد، آن را هزینهای غیرضروری میدانند.
در نهایت، تصمیمگیری درباره استفاده از میلگرد حرارتی، به عهده مهندسین و سازندگان پروژه است. آنها باید با سنجش جوانب مختلف، از جمله هزینهها و مزایای فنی، بهترین تصمیم را برای ساختمانی امن و بادوام اتخاذ کنند.
در این میان، اطلاع از قیمت میلگرد حرارتی برای مهندسین و پیمانکاران، در محاسبه دقیق هزینهها و تصمیمگیری آگاهانه، حائز اهمیت است.
جایگزینهای مناسب برای میلگرد حرارتی
در گذشته از میلگردهای حرارتی برای جلوگیری از ترک خوردن بتن در اثر افت رطوبت حین گیرش استفاده میشد. اما امروزه به منظور کاهش هزینهها، روشهای جایگزینی مانند بتن الیافی، کاهش نسبت آب به سیمان و استفاده از فوق روانکنندهها به کار گرفته میشوند. این روشها میتوانند با عملکردی مشابه میلگردهای حرارتی، از ترک خوردن بتن جلوگیری کنند.
ایمنی در ساختمانسازی: اولویت یا صرفاً یک هزینه؟
در صنعت ساختمانسازی امروز، بحث ایمنی حرف اول را میزند. با وجود عقبماندگی ایران در زمینه مقاومسازی در برابر زلزله نسبت به کشورهای پیشرفته، تلاشهای روزافزون مهندسان و صنعتگران در این زمینه قابل تحسین است. مقاطع فولادی که یکی از ارکان استحکام ساختمان میباشد، خوشبختانه در کشورمان همگام با استانداردهای جهانی رو به پیشرفت است. استفاده از این نوع میلگرد در تیرچه و بلوک که از نوآوریهای سالهای اخیر است، نمونهای از این پیشرفتها به شمار میرود.
درست است که در صنایع مختلف، همواره بین هزینه و ایمنی، کفه ترازو به سمت ایمنی سنگینی میکند و بسیاری از برندهای معتبر دنیا با شعار ایمنی، مشتریان را به خود جلب میکنند. اما متاسفانه در ایران، به دلیل تمرکز بر بهینهسازی هزینهها و کسب سود بیشتر، این موضوع مورد غفلت قرار میگیرد.
مهندسان و متخصصان خبره در صنعت ساختمان، اما، ایمنی را اولویت اصلی خود میدانند. آنها نه تنها استفاده از میلگرد حرارتی را ضروری میدانند، بلکه بر استفاده از میلگردهایی با مقاومت بیشتر از حد استاندارد نیز تاکید میکنند. نباید فراموش کرد که جان انسانها به مراتب باارزشتر از صرفهجوییهای ناچیز در هزینهها است. درسهایی که از حوادث ناگوار گذشته گرفتهایم، گواه این مدعا است.
در سال 1391، ایران با هدف توسعه صنعت فولاد و افزایش سهم خود در بازارهای جهانی، برنامه جامع فولاد را تدوین کرد. در آن زمان، عراق به عنوان یکی از بازارهای نزدیک و پرمتقاضا برای صادرات مواد فولادی ایران در نظر گرفته شده بود. از مجموع 55 میلیون تن ظرفیت تولید فولاد هدفگذاری شده در این برنامه، حدود 20 میلیون تن به صادرات، عمدتاً به عراق، اختصاص یافته بود.
توسعه صنعت فولاد در عراق و چالشهای پیش روی صادرات ایران
با گذشت زمان، عراق با سرمایهگذاری در زیرساختهای زنجیره فولاد، به تدریج توان خود را در تولید این محصول افزایش داد. یکی از نمودهای این امر، وضع عوارض 30 درصدی بر واردات فولاد ایران از اواخر سال گذشته بود که صادرات را با چالش مواجه کرد.
ظرفیت محدود خودکفایی و نیازهای مستمر عراق
عبدالامیر ربیهاوی، مدیر کل دفتر غرب آسیای سازمان توسعه تجارت ایران، در این خصوص اظهار داشت: “اگرچه عراق به دنبال خودکفایی در صنعت فولاد است، اما دستیابی به این هدف به طور کامل امکانپذیر نیست. این کشور در برخی از بخشهای معدنی، مانند سنگ آهن، از مزیتهای ایران برخوردار نیست.” وی در ادامه افزود: “عراق برای تولید شمش فولاد نیاز به واردات مواد اولیه از ایران دارد. علاوه بر این، با توجه به نیاز به ساخت حدود 3 میلیون واحد مسکونی در این کشور، تقاضا برای بتن و میلگرد همچنان بالا خواهد بود. با وجود راهاندازی واحدهای تولید میلگرد در عراق، به دلیل کمبود عرضه، این کشور در حال حاضر قادر به ممنوعیت کامل واردات میلگرد نیست.”
تعرفهها و راهکارهای جایگزین برای صادرات میلگرد
ربیهاوی با اشاره به قانون حمایت از کالای داخلی در عراق، بیان کرد: “این قانون با وضع تعرفه بر واردات، به دنبال کاهش آن و حمایت از تولید داخلی است. عوارض اعمال شده بر واردات میلگرد ایران نیز در همین راستا وضع شده و باعث افزایش قیمت این محصول در مقایسه با نمونههای داخلی میشود.”
با این حال، ربیهاوی راهکاری نیز برای حل این مشکل ارائه کرد: “عراق برای پروژههای سرمایهگذاری خارجی، طبق قانون حمایت از سرمایهگذاری، تعرفهها را به صفر میرساند. صادرکنندگان میلگرد ایرانی میتوانند با سرمایهگذاری در عراق و راهاندازی واحدهای تولیدی، از این معافیت تعرفه ای بهرهمند شده و به صادرات این محصول به عراق ادامه دهند.”
نتیجهگیری
لغو کامل عوارض گمرکی میلگرد ایرانی در عراق در کوتاهمدت ممکن به نظر نمیرسد. با این حال، سرمایهگذاری مشترک در پروژههای فولادی در عراق میتواند راهکاری برای دور زدن تعرفهها و حفظ سهم ایران در بازار این کشور باشد.
میلگردها به دو دسته شاخهای و کلاف تقسیم میشوند. هر کدام از این دستهها کاربردهای خاص خود را دارند و انتخاب نوع مناسب میلگرد به نوع سازه و کاربری آن بستگی دارد. میلگرد ساده به همان شکل اولیه خود به بازار عرضه میشود، اما میلگردهای کلاف از چندین رشته میلگرد در هم پیچیده تشکیل شدهاند و به دلیل مقاومت و انعطافپذیری بالا، کاربرد گستردهای در ساختوساز و صنعت دارند. نحوه نگهداری میلگرد کلاف در کارخانه با میلگرد ساده متفاوت است و این موضوع برای سولهداران حائز اهمیت است.
آشنایی با انواع میلگرد کلاف
میلگرد کلاف به دو صورت آجدار و ساده در بازار موجود است و کاربردهای مختلفی در صنعت و ساختمانسازی دارد. میلگرد کلاف ساده در چهار دسته و سایزهای 5.5 تا 10 و میلگرد کلاف آجدار در دو دسته A2 و A3 به طور عمده در ایران عرضه میشود. در صورت نیاز به سایزهای بالاتر از 12 برای میلگرد ساده یا تنوع بیشتر در میلگردهای آجدار، میتوانید درخواست خود را به کارخانهها ارسال کنید تا به صورت سفارشی تولید شوند. قیمت میلگرد کلاف بر اساس دسته، سایز و نوع آجدار یا ساده بودن آن تعیین میشود که معمولا میلگرد آجدار از نوع ساده آن گرانتر است. انتخاب نوع مناسب میلگرد کلاف (ساده یا آجدار) و سایز آن، به نیاز و کاربرد شما در پروژه بستگی دارد. در ادامه با انواع کلاف میلگرد بیشتر آشنا خواهید شد.
میلگرد کلاف ساده
میلگرد کلاف ساده، که به آن میلگرد صاف یا میلگرد آجدار ساده نیز گفته میشود، فاقد هرگونه آج یا برجستگی روی سطح خود است و از نظر ظاهری شباهتهایی به میلگرد مفتول دارد. به دلیل عدم وجود آج، این نوع میلگرد مقاومت کششی کمتری نسبت به میلگردهای آجدار دارد و به همین دلیل در پروژههای ساختمانی بزرگ که نیاز به تحمل بارهای سنگین دارند، از آن استفاده نمیشود. با این حال، میتوان با افزایش میزان کربن در فولاد به کار رفته در میلگرد کلاف ساده، استحکام آن را تا حدی افزایش داد. اما این کار باعث کاهش انعطافپذیری میلگرد میشود و در نتیجه، کاربرد آن را در برخی موارد محدود میکند.
میلگرد کلاف آجدار
میلگرد آجدار، با ظاهری شبیه به سیمپیچی پیچیده در یک مدار دایرهای، نوعی میلگرد است که سطح آن با آجهایی پوشیده شده است. این آجها به میلگرد مقاومت فوقالعادهای در برابر کشش و فشار میبخشند و آن را به گزینهای ایدهآل برای استفاده در صنعت ساختوساز تبدیل میکنند. میلگردهای آجدار در مدلهای ساده و آجدار با سایزهای مختلف عرضه میشوند تا نیازهای متنوع مصرفکنندگان را برآورده کنند.
کاربردهای متنوع میلگرد کلاف در صنعت و ساختمانسازی
میلگرد کلاف به عنوان یکی از مصالح پرکاربرد در صنعت و ساختمانسازی، نقش مهمی در ساخت و ساز ایفا میکند. این نوع میلگرد، علاوه بر کاربرد در خرپا و تیرچه، در تولید محصولاتی مانند سیم خاردار، سیم بکسل، زنجیر فلزی، میخ، پیچ و پرچ، توری حصاری، فنس و گابیون نیز مورد استفاده قرار میگیرد.
کاربردهای گسترده این نوع میلگرد در صنایع فنرسازی و قابلیت تبدیل آن به انواع فولاد تبدیلی مانند مفتولهای خوشتراش، نشاندهنده اهمیت و تقاضای بالای این محصول در بازار است. به همین دلیل، نوسانات در میزان عرضه و تقاضا، تاثیر قابل توجهی بر قیمت میلگرد خواهد داشت و قیمت نهایی آن را در بازار روز تحت الشعاع قرار میدهد.
تولید میلگرد کلاف: از شمش تا کلاف
میلگرد کلاف که از مقاطع پرکاربرد در صنعت ساختمانسازی است، از طریق فرآیندی چند مرحلهای و با استفاده از شمشهای فولادی تولید میشود. در ابتدای امر، شمشها که حاوی عناصری مانند کربن، منگنز، سیلسیوم و مقادیر کمی گوگرد و فسفر هستند، در کورههایی با دمای 1000 تا 1100 درجه سانتیگراد گرم میشوند. سپس، شمشهای گداخته به خط نورد منتقل شده و طی فرآیند نورد گرم، توسط غلتکهای متوالی شکل میگیرند. در این فرآیند، قطر و ضخامت شمشها به تدریج کم شده و به ابعاد مورد نظر برای این محصول میرسد.
میلگردهای نورد شده به دور حلقههای مخصوص پیچیده شده و سپس برای خنکسازی آماده میشوند. در مورد میلگردهای آجدار، پس از عبور از غلتکها، توسط دستگاههای ویژهای آجدار میشوند و شکل نهایی خود را پیدا میکنند. نهایتا، میلگردهای کلاف در تناژ بالا تولید و به بازار عرضه میشوند.
لازم به ذکر است که بازار کشور ما از نظر تامین این محصول فولادی هیچگونه محدودیتی ندارد و به راحتی میتوان میلگرد کلاف مورد نیاز را در تناژهای مختلف تهیه کرد.
ساخت مفتول سخت صنعتی
مفتول سخت صنعتی، محصولی با انعطافپذیری بالا و کاربرد فراوان در صنعت است که از میلگردهای با قطر کمتر از شش میلیمتر، به روش نورد سرد تولید میشود. در این روش، میلگردهای 5.5 تا 8 میلیمتری توسط دستگاههای کشش مفتول به قطر 1.5 تا 5 میلیمتر تنزل قطر داده و در نهایت به صورت کلاف بستهبندی میشوند. اندازه و وزن کلافها با توجه به نیاز مشتری قابل تغییر است. یکی از مهمترین کاربردهای مفتول سخت صنعتی، ساخت شبکههای فولادی است.
تولید میلگرد کلاف در ایران: خودکفایی و صادرات
صنعت فولاد ایران سابقهای طولانی در تولید این نوع میلگرد دارد و کارخانههای مختلفی در سراسر کشور فعال هستند. خوشبختانه، تولید داخلی میلگرد کلاف نه تنها نیاز داخلی را به طور کامل تامین میکند، بلکه مازاد آن به کشورهای همسایه نیز صادر میشود. در میان تولیدکنندگان، ذوب آهن اصفهان، نطنز، کاشان و یزد احرامیان پیشتاز هستند. ذوب آهن اصفهان به عنوان بزرگترین تولیدکننده، سهم عمدهای از بازار را به خود اختصاص داده است. علاوه بر تامین نیازهای عمومی، این کارخانهها قادر به پذیرش سفارشات خاص صنعتی و ساختمانی نیز هستند. اگرچه استاندارد کلی برای تولید این محصول در ایران وجود دارد (مانند استاندارد روسیه در ذوب آهن اصفهان)، تفاوتهایی در فرآیند تولید منجر به تنوع قیمت در کارخانههای مختلف میشود.
استاندارد میلگرد کلاف: تضمین کیفیت و مقاومت
استاندارد میلگرد کلاف، مجموعه ای از الزامات فنی و کیفی است که توسط سازمان ها و انجمن های مربوطه در صنعت فولاد تدوین می شود. این استاندارد برای اطمینان از کیفیت، ایمنی و عملکرد مناسب میلگرد در سازه های مختلف، ضروری است.
موارد تحت پوشش استاندارد میلگرد کلاف شامل مشخصات فنی مانند قطر، آج، مقاومت کششی، شکل ظاهری و همچنین الزامات مربوط به ابعاد، وزن، نحوه بسته بندی و مارکینگ می باشد. از جمله استانداردهای معتبر در این زمینه می توان به استاندارد ASTM ایالات متحده و استاندارد EN اروپا اشاره کرد. میلگردهای کلافی که مطابق با این استانداردها تولید می شوند، از کیفیت و مقاومت بالایی برخوردار بوده و برای استفاده در پروژه های ساختمانی، عمرانی و صنعتی ایده آل هستند. علاوه بر این، امکان توافق بین تولید کننده و خریدار جهت تولید میلگرد طبق استانداردهای خاص دیگری نیز وجود دارد که این امر انعطاف پذیری لازم را برای پاسخگویی به نیازهای مختلف مصرف کنندگان فراهم می کند.
در نهایت، انتخاب میلگرد کلاف با کیفیت و مطابق با استانداردهای معتبر، نقش اساسی در تضمین پایداری و ایمنی سازه ها ایفا می کند.
حمل و نقل و انبارداری میلگرد کلاف: نکات کلیدی
حمل و نقل میلگرد تابع قوانین خاصی است، اما میلگردهای سایز کوچک تا 10 میلیمتر را میتوان به صورت کلاف حمل کرد که این امر جابجایی را آسانتر میکند. قبل از استفاده، میلگردهای کلاف با دستگاههای مخصوص در کارگاه باز میشوند. در انبار، میلگردها را با استفاده از خرکهای چوبی از تماس مستقیم با خاک و رطوبت جدا میکنند تا از زنگ زدگی آنها جلوگیری شود.
نکته مهم: برخلاف تصور رایج، استفاده از پوششهای نایلونی برای جلوگیری از زنگ زدگی میلگرد در حمل و نقل و انبارداری اشتباه است. این پوششها میتوانند رطوبت را در بین میلگردها حبس کرده و احتمال زنگ زدگی را افزایش دهند. به جای نایلون، از پوششهای مناسب مانند برزنت استفاده کنید.
کارخانه فولاد پردیس آسیا: پیشرو در صنعت فولاد ایران
کارخانه فولاد پردیس آسیا به عنوان یکی از پیشروترین تولیدکنندگان میلگرد و شمش فولاد در ایران، نقشی کلیدی در صنعت فولاد کشور ایفا میکند. این کارخانه با بهرهگیری از دانش روز دنیا، تجهیزات مدرن و نیروی انسانی متخصص، محصولاتی باکیفیت و مطابق با استانداردهای جهانی به بازار عرضه میکند. در این مقاله به بررسی جامع و منحصربهفرد این کارخانه میپردازیم و کلیه جوانب فعالیت آن را مورد کنکاش قرار میدهیم.
تاریخچه و سابقه
کارخانه فولاد پردیس آسیا در سال 1385 با هدف تولید میلگرد و شمش فولاد تاسیس شد. این کارخانه در طول سالهای فعالیت خود، با اتکا به نوآوری و ارتقای مستمر کیفیت محصولات، به جایگاه برجستهای در صنعت فولاد ایران دست یافته است.
محصولات
محصولات اصلی کارخانه فولاد پردیس آسیا شامل میلگرد و شمش فولاد در گریدهای مختلف است. میلگردهای تولیدی این کارخانه در سایزهای 8 تا 40 میلیمتر و با استانداردهای ملی ایران و استانداردهای بینالمللی مانند JIS، DIN و GOST تولید میشوند. شمش فولاد تولیدی این کارخانه نیز در مقاطع مختلف و با کیفیتی بالا به بازار عرضه میشود.
ظرفیت تولید
کارخانه فولاد پردیس آسیا با ظرفیت تولید سالانه 500,000 تن میلگرد و 300,000 تن شمش فولاد، یکی از بزرگترین تولیدکنندگان این محصولات در ایران است. این کارخانه با بهرهگیری از خطوط تولید مدرن و بهروز، توانایی پاسخگویی به نیازهای مختلف مشتریان را در داخل و خارج از کشور دارد.
بازار هدف
بازار هدف اصلی کارخانه فولاد پردیس آسیا، پروژههای ساختمانی، عمرانی و صنعتی در داخل کشور است. با این حال، این کارخانه با توجه به کیفیت بالای محصولات خود، به کشورهای مختلف جهان نیز صادر میکند.
مزایای رقابتی
از مهمترین مزایای رقابتی کارخانه فولاد پردیس آسیا میتوان به موارد زیر اشاره کرد:
کیفیت بالا: محصولات این کارخانه مطابق با استانداردهای ملی و بینالمللی تولید میشوند و از کیفیتی بالا برخوردار هستند. قیمت مناسب: قیمت محصولات این کارخانه در مقایسه با سایر تولیدکنندگان در سطحی رقابتی قرار دارد. تنوع محصول: این کارخانه طیف وسیعی از میلگردها و شمش فولاد را در گریدهای مختلف تولید میکند و به نیازهای مختلف مشتریان پاسخ میدهد. خدمات پس از فروش: کارخانه فولاد پردیس آسیا به مشتریان خود خدمات پس از فروش ارائه میدهد و در صورت بروز هرگونه مشکل، پاسخگوی نیاز آنها خواهد بود.
مسئولیتهای اجتماعی
این کارخانه به عنوان یک بنگاه اقتصادی فعال، در قبال جامعه خود نیز مسئولیتهایی دارد. این کارخانه با حمایت از فعالیتهای فرهنگی، آموزشی و ورزشی، در توسعه و آبادانی منطقه خود مشارکت میکند.
تعهد به محیط زیست
کارخانه فولاد پردیس آسیا با استفاده از فناوریهای نوین و تجهیزات مدرن، تلاش میکند تا اثرات زیستمحیطی فعالیت خود را به حداقل برساند. این کارخانه با رعایت قوانین و مقررات زیستمحیطی، به حفظ سلامت محیط زیست و منابع طبیعی کشور متعهد است.
چشمانداز
این کارخانه با هدف تبدیل شدن به یکی از بزرگترین و معتبرترین تولیدکنندگان میلگرد و شمش فولاد در منطقه و جهان، برنامههای توسعهای متعددی را در دستور کار دارد. این کارخانه با سرمایهگذاری در زمینه تحقیق و توسعه، به دنبال ارتقای هرچه بیشتر کیفیت محصولات و افزایش سهم خود در بازارهای داخلی و خارجی است.
جمعبندی
کارخانه فولاد پردیس آسیا با سابقه درخشان، محصولات باکیفیت، قیمت مناسب، تنوع محصول، خدمات پس از فروش، تعهد به مسئولیتهای اجتماعی و محیط زیست، به عنوان یکی از مهمترین بازیکنان صنعت فولاد ایران شناخته میشود. این کارخانه با برنامههای توسعهای خود، نقشی کلیدی در توسعه و پیشرفت صنعت فولاد کشور ایفا خواهد کرد.
سرمایهگذاری در بازار آهن: فرصتی پربازده و ناشناخته
بازار آهن، با وجود پتانسیل بالا برای کسب سود، به دلیل کمبود اطلاعات و عدم آگاهی کافی، مورد توجه سرمایهگذاران کمتری نسبت به سایر بازارها قرار گرفته است. این در حالی است که در سالهای اخیر، تورم به عنوان معضل اصلی مردم ایران، انگیزه سرمایهگذاری برای حفظ ارزش پول و کسب سود را افزایش داده است.
برخلاف وعدههای غیرواقعی سودهای کلان در برخی بازارهای مالی، سرمایهگذاری در آهن با خرید میلگرد و آهنآلات، روشی کمشناخته اما سودآور است که در ادامه به بررسی جزئیات آن میپردازیم.
در این روش، سرمایهگذار با خرید میلگرد و سایر مقاطع آهنی در زمان مناسب و نگهداری اصولی آنها، منتظر افزایش قیمت و کسب سود در آینده میشود.
مزیتهایی مانند تنوع محصولات، سوددهی در کوتاهمدت، ریسک کمتر نسبت به بازارهای مالی و تقاضای بالا، این بازار را به گزینهای جذاب برای سرمایهگذاری تبدیل کرده است.
با افزایش آگاهی و توجه بیشتر به این بازار، شاهد رشد سرمایهگذاری در آهنآلات و رونق این بخش خواهیم بود.
به یاد داشته باشید که سرمایهگذاری در هر بازاری با ریسک همراه است و قبل از ورود به این حوزه، لازم است با کسب اطلاعات و دانش کافی، آگاهانه تصمیمگیری کنید.
چگونگی کسب سود سرمایه گذاری در بازار آهن
سرمایهگذاری در آهنآلات میتواند سودآور باشد، به شرطی که روش صحیح آن را انتخاب کنید. دو روش اصلی برای این کار وجود دارد:
1- بورس کالا: در این روش، شما از طریق یک کارگزاری در بورس کالا ثبتنام میکنید و سفارش خرید مقاطع فولادی را با تناژ بالا ثبت میکنید. این روش برای سرمایهگذاران باتجربه و با حجم سرمایه بالا مناسب است، چرا که ریسک و پیچیدگیهای خاص خود را دارد. 2- خرید از مراکز فروش: روش دوم، خرید آهنآلات از مراکز فروش معتبر است. در این روش، شما میتوانید محصول مورد نظر خود را در تناژ دلخواه تهیه کنید و در زمان مناسب به فروش برسانید. این روش برای سرمایهگذاران خرد و با تجربه کم مناسبتر است، چرا که انعطافپذیری بیشتری دارد و نیاز به سرمایه اولیه کمتری هم دارد.
انتخاب روش مناسب سرمایهگذاری در آهنآلات به عواملی مانند تجربه، میزان سرمایه، ریسکپذیری و… شما بستگی دارد.
ریسکهای سرمایهگذاری در آهن آلات
درست است که سرمایهگذاری در میلگردو آهنآلات به اندازه سایر روشهای سرمایهگذاری شناخته شده نیست و به همین دلیل نوسانات ناگهانی قیمت در آن کمتر است، اما قبل از ورود به این بازار باید از چالشهای موجود آگاه باشید.
یکی از این چالشها مشکل نقدشوندگی است. به این معنی که ممکن است در زمانی که نیاز به پول دارید، به راحتی نتوانید محصولاتی که خریدهاید را بفروشید، مخصوصاً در زمان رکود اقتصادی.
نوسان قیمتها ریسک دیگری است که باید در نظر گرفته شود. قیمت آهن آلات میتواند به طور ناگهانی و شدید نوسان داشته باشد که میتواند منجر به ضرر برای سرمایهگذاران شود.
علاوه بر این، خرید و ذخیرهسازی میلگرد و آهنآلات نیز چالشبرانگیز است. زیرا باید هزینههای حمل و نقل و انبارداری را نیز در نظر بگیرید. این هزینهها میتوانند سود شما را به طور قابل توجهی کاهش دهند.
در نهایت، به خاطر داشته باشید که سرمایهگذاری در آهن آلات به دانش و تخصص نیاز دارد. قبل از ورود به این بازار باید تحقیقات خود را انجام دهید و از نوسانات بازار و عوامل مؤثر بر قیمت آهن آلات آگاه باشید.
مزایای سرمایه گذاری در بازار آهن و میلگرد
بازار آهن و میلگرد با ارائه طیف وسیعی از محصولات فولادی، فرصتی ایدهآل برای سرمایهگذاران به منظور کسب سود در کوتاهمدت فراهم میکند. این بازار در مقایسه با سایر بازارهای مالی، از ریسک کمتری برخوردار بوده و به دلیل تقاضای بالای میلگرد و سایر محصولات فولادی، از ثبات و پویایی قابل توجهی برخوردار است.
تنوع: سرمایهگذاران میتوانند از میان طیف وسیعی از محصولات فولادی، متناسب با نیاز و استراتژی خود، انتخاب کنند. سوددهی: سابقه نشان داده که بازار آهن و میلگرد بازدهی بالایی را در کوتاهمدت به ارمغان میآورد. کاهش ریسک: ثبات این بازار در مقایسه با سایر بازارهای مالی، ریسک سرمایهگذاری را به طور قابل توجهی کاهش میدهد. تقاضای بالا: تقاضای مداوم برای میلگرد و سایر محصولات فولادی، ضمانتکننده نقد شوندگی سرمایهگذاری شما خواهد بود.
بازده بازار آهن در مقایسه با سایر بازارهای سرمایهگذاری
بازار آهن در سالهای اخیر، روندی صعودی را تجربه کرده و محصولاتی مانند میلگرد، تیرآهن، نبشی و ناودانی با افزایش قیمت همراه بوده است. این موضوع، آهن را به عنوان یک گزینه سرمایهگذاری جذاب در کنار بازارهایی مانند طلا، دلار و مسکن مطرح میکند.
با وجود پتانسیل سودآوری، میلگرد به عنوان محصولی پرطرفدار، انتخابی مناسبتر برای سرمایهگذاری به نظر میرسد. این محصول کاربردهای فراوانی در صنایع مختلف کشور دارد و از جمله اقلام با سود بالا در بازار محسوب میشود.
برای سرمایهگذاری موفق در بازار آهن، توجه به کیفیت و قیمت میلگرد ضروری است. آگاهی از سطوح کیفی مختلف، برندهای برتر تولیدکننده و زمان مناسب خرید، کلید دستیابی به سود قابلتوجه خواهد بود.
در مقایسه با سایر بازارهای مالی، بازار بورس در سال 1402 با 10.43 درصد سود، بازدهی کمتری نسبت به آهن داشته است. بازار سکه و ارز نیز با نوسانات متعدد همراه بوده و ثبات لازم را برای سرمایهگذاری بلندمدت نشان ندادهاند. بازار مسکن نیز با وجود رشد 3.8 درصدی در سال گذشته، نسبت به آهن سودآوری کمتری به ارمغان آورده است.
رشد قابلتوجه قیمت میلگرد در سال 1402، نشاندهنده پتانسیل بالای این بازار برای سرمایهگذاری است. با این حال، سودهای کلان در این بازار به سرعت به دست نمیآیند و نوسانات و افت قیمت نیز محتمل است.
قبل از سرمایهگذاری در بازار فولاد، بررسی دقیق شرایط و ریسکهای موجود ضروری است. بیگدار به آب زدن در هیچ بازاری، روشی هوشمندانه محسوب نمیشود.
در نهایت، سرمایهگذاری در بازار آهن میتواند با سودآوری همراه باشد، اما نیازمند دانش، صبر و تحمل نوسانات بازار است.
بررسی روند قیمت میلگرد در سال 1402 و 1403 برای سرمایهگذاری
بازار میلگرد در سال 1402 شاهد نوسانات متعددی بود. در حالی که قیمت این محصول در فروردین تا اوایل اسفند با روند کاهشی همراه بود، از آن پس شاهد رشد قیمتی بودیم. این روند افزایشی در ابتدای سال 1403 نیز ادامه یافت و عواملی مانند افزایش نرخ ارز و تحولات اقتصادی در آن نقش داشتند. در کنار میلگرد، سایر مقاطع فولادی نیز با رشد قیمت روبرو بودند، اما سودآوری آنها به اندازه میلگرد نبود.
این نوسانات قیمتی فرصتی برای سرمایهگذاری در میلگرد و سایر مقاطع فولادی در سال 1402 ایجاد کرد. برخی افراد با خرید میلگرد در زمان افت قیمت و فروش آن در زمان افزایش قیمت، سود کسب کردند. این نوع معامله که به “ترید” معروف است، سود بیشتری به همراه دارد، اما ریسک آن نیز به مراتب بیشتر است.
در مجموع، بازار فولاد در سال 1402 سالی پرنوسان را پشت سر گذاشت و فرصتهای سرمایهگذاری را برای فعالان این حوزه فراهم کرد. با این حال، لازم به ذکر است که سرمایهگذاری در این بازار با ریسک همراه است و افراد باید قبل از ورود به این حوزه، از دانش و آگاهی کافی برخوردار باشند.
سرمایه گذاری در میلگرد و آهن آلات مناسب چه کسانی است؟
ورود به این بازار نیازمند روحیه ریسک پذیری، قدرت تحلیل و تصمیم گیری سریع است. دانش کافی در مورد استراتژی های معاملاتی، بازار فولاد و مفاهیم سرمایه گذاری نیز ضرورت دارد. به خاطر داشته باشید که سرمایه گذاری در این حوزه باید با پول مازاد و غیرفعال شما انجام شود. هرگز برای ورود به این بازار، اقدام به فروش دارایی های ضروری مانند خانه خود نکنید.
خسارت 43 هزار میلیارد تومانی فولاد خوزستان به دلیل محدودیتهای انرژی!
فولاد خوزستان، غول فولادسازی ایران، در سه سال گذشته به دلیل کمبود برق و گاز، متحمل ضرر و زیان هنگفتی شده است. محدودیتهای اعمالشده بر مصرف انرژی در صنایع، فلجکننده تولید و عامل اصلی این زیان 43 هزار میلیارد تومانی بوده است. مدیرعامل این شرکت بزرگ، با اشاره به مشکلات عدیده ای که کمبود حاملهای انرژی برای این مجموعه به وجود آورده، خواستار رفع موانع و حمایتهای لازم از سوی مسئولان شده است.
در ادامه این مقاله، به بررسی جزئیات بیشتر این موضوع و پیامدهای آن میپردازیم.
تبعات کمبود انرژی بر تولید فولاد خوزستان
کاهش چشمگیر تولید قطعی برق و گاز در مقاطع مختلف سال، منجر به افت تولید فولاد خوزستان شده است. این امر علاوه بر ضرر و زیان مالی، موجب عدم تحقق تعهدات این شرکت به مشتریان نیز شده است.
افزایش هزینههای تولید استفاده از سوختهای جایگزین مانند مازوت و گازوئیل، به دلیل قیمت بالاتر آنها، هزینههای تولید فولاد خوزستان را به طور قابل توجهی افزایش داده است.
فرسودگی تجهیزات نوسانات و قطعی برق، فشار زیادی به تجهیزات کارخانه وارد کرده و منجر به فرسودگی زودهنگام آنها شده است.
از دست رفتن بازار عدم توانایی در پاسخگویی به تعهدات به دلیل کمبود تولید، فولاد خوزستان را در معرض خطر از دست دادن بازارهای داخلی و خارجی قرار داده است.
راهحلهای پیشنهادی برای رفع مشکل
تخصیص سهمیه مناسب انرژی با توجه به نقش حیاتی فولاد در اقتصاد کشور، ضروری است که سهمیه انرژی مناسب و ثابتی به این صنعت اختصاص یابد.
حمایت از طرحهای تولید برق و گاز سرمایهگذاری در احداث نیروگاههای جدید و توسعه منابع گاز، میتواند تا حد زیادی مشکل کمبود حاملهای انرژی را در کشور مرتفع کند.
اصلاح ساختار تعرفههای انرژی قیمتگذاری نامناسب حاملهای انرژی، انگیزه لازم را برای صرفهجویی در مصرف و توسعه روشهای تولید برق و گاز پاک ایجاد نمیکند.
استفاده از فناوریهای نوین بهکارگیری تکنولوژیهای جدید و بهینهسازی مصرف انرژی در صنایع، میتواند به کاهش قابلتوجه مصرف حاملهای انرژی و به تبع آن، کاهش آلایندگیهای محیط زیستی نیز کمک کند.
پیامدهای کلان اقتصادی کمبود انرژی در صنعت فولاد
افت رشد اقتصادی صنعت فولاد نقش مهمی در رشد و توسعه اقتصادی کشور دارد. کمبود انرژی در این صنعت، میتواند به طور قابل توجهی به نرخ رشد اقتصادی کشور آسیب برساند.
افزایش بیکاری تعطیلی یا افت تولید واحدهای فولادی، منجر به از دست رفتن شغل و افزایش بیکاری در کشور خواهد شد.
وابستگی به واردات کاهش تولید فولاد داخلی، وابستگی کشور به واردات این محصول را افزایش میدهد که تبعات منفی اقتصادی به همراه خواهد داشت.
صدمه به وجهه بینالمللی کشور عدم توانایی در ایفای تعهدات صادراتی به دلیل کمبود انرژی، میتواند به وجهه بینالمللی کشور و اعتبار صادرکنندگان فولاد آسیب برساند.
نتیجهگیری
محدودیتهای انرژی در صنعت فولاد، مشکلی جدی است که باید برای رفع آن چارهای اندیشیده شود. تداوم این وضعیت، میتواند پیامدهای ناگوار اقتصادی و اجتماعی برای کشور به همراه داشته باشد. حمایت از صنعت فولاد، رفع موانع تولید و تخصیص سهمیه مناسب انرژی، از جمله اقداماتی است که باید برای حل این معضل انجام شود.
شرکت نورد کاسپین، به عنوان یکی از تولیدکنندگان پیشرو در صنعت فولاد ایران، با بهرهگیری از دانش روز و فناوریهای نوین، طیف وسیعی از محصولات فولادی را با کیفیت بالا و مطابق با استانداردهای جهانی عرضه میکند. در این مقاله به معرفی جامع این شرکت، محصولات، فرآیندهای تولید و دستاوردهای آن میپردازیم.
تاریخچه و معرفی شرکت
نورد کاسپین با سابقهای درخشان در صنعت فولاد، به عنوان یکی از شرکتهای پیشرو در این حوزه شناخته میشود. این شرکت با اتکا به تجربه و تخصص پرسنل خود، همواره در مسیر ارتقای کیفیت محصولات و پاسخگویی به نیازهای مشتریان گام برداشته است.
محصولات نورد کاسپین
محصولات نورد کاسپین شامل مقاطع طولی و عرضی فولادی مانند ورق، میلگرد، تیرآهن، نبشی و ناودانی میشود. این محصولات در گریدهای مختلف و با ابعاد متنوع جهت مصارف گوناگون در صنایع ساختمان، راهسازی، خودروسازی و … تولید میشوند.
فرآیندهای تولید
نورد کاسپین با بهرهگیری از تجهیزات مدرن و بهروز، فرآیندهای تولید فولاد را با دقت و ظرافت بالا انجام میدهد. از جمله مراحل کلیدی این فرآیندها میتوان به موارد زیر اشاره کرد:
– نورد گرم: در این فرآیند، شمشهای فولادی در دمای بالا از بین غلتکهای نورد عبور میکنند و به شکل مورد نظر مانند ورق، لوله یا میلگرد تبدیل میشوند. – نورد سرد: در این فرآیند، ورقهای فولادی با عبور از بین غلتکهای نورد در دمای اتاق، به ضخامت و شکل نهایی خود میرسند. – عملیات حرارتی: عملیات حرارتی شامل فرآیندهایی مانند آنیلینگ، تمپر و کوئنچینگ است که برای بهبود خواص مکانیکی فولاد مانند استحکام، سختی و چقرمگی انجام میشود.
دستاوردها و افتخارات
نورد کاسپین در طول فعالیت خود، به واسطه تعهد به کیفیت و نوآوری، موفق به کسب افتخارات متعددی شده است. از جمله این افتخارات میتوان به موارد زیر اشاره کرد:
1- دریافت گواهینامههای استاندارد ملی و بینالمللی مانند ISO 9001 و ISO 14001 2- انتخاب به عنوان واحد نمونه صنعتی 3- کسب عنوان صادرکننده نمونه
تعهد به کیفیت و مشتریمداری
نورد کاسپین همواره بر تعهد به کیفیت محصولات و رضایت مشتریان تأکید دارد. این شرکت با بهکارگیری سیستمهای کنترل کیفیت دقیق و ارائه خدمات پس از فروش مناسب، اطمینان از کیفیت محصولات خود را به مشتریان میدهد.
چشمانداز آینده
این شرکت با اتکا به نوآوری، سرمایهگذاری در فناوریهای جدید و تعهد به مشتریان، در مسیر تبدیل شدن به یکی از بزرگترین و معتبرترین تولیدکنندگان فولاد در منطقه گام برمیدارد.
جمعبندی
نورد کاسپین با سابقه درخشان، تخصص و تعهد به کیفیت، به عنوان یکی از تولیدکنندگان پیشرو در صنعت فولاد ایران شناخته میشود. این شرکت با ارائه طیف وسیعی از محصولات فولادی با کیفیت بالا، نیازهای صنایع مختلف را برآورده میکند و همواره در مسیر نوآوری و ارتقای سطح تولید خود گام برمیدارد.
ورقهای فولادی به عنوان یکی از محصولات کلیدی کارخانههای فولاد، در تنوع و ابعاد گوناگون تولید و عرضه میشوند. کنترل کیفیت این ورقها به واسطه عوامل متعددی که هر کدام نقشی حیاتی ایفا میکنند، امری ضروری است. در این مقاله به منظور آشنایی شما، به بررسی انواع روشهای کنترل کیفیت ورقهای فولادی از نظر ویژگیهای فیزیکی و شیمیایی میپردازیم.
دلایل اهمیت کنترل کیفیت ورق فولادی
انتخاب ورق فولادی مناسب برای هر کاربرد، به خواصی مانند استحکام، مقاومت به ضربه، شکلپذیری، مقاومت به خوردگی، استحکام خستگی و مقاومت به خزش بستگی دارد. برای مثال، ورقهای مورد استفاده در بدنه خودرو باید از استحکام و شکلپذیری بالا و همچنین مقاومت به ضربه برخوردار باشند. در حالی که ورقهای مخازن ذخیره علاوه بر استحکام بالا، باید مقاومت به خوردگی مطلوبی نیز داشته باشند.
بنابراین، معیارهای انتخاب ورق فولادی، با توجه به کاربرد مورد نظر و خواصی که هر نوع ورق ارائه میدهد، متفاوت خواهد بود.
هنگام انتخاب و مشاهده قیمت ورق فولادی، باید به این معیارها توجه داشته باشید تا بتوانید با در نظر گرفتن صحت سنجی خواص، انتخابی مناسب و مقرون به صرفه داشته باشید.
چگونگی تشخیص کیفیت ورق فلزی
ورقهای فولادی با گذر از آزمونهای مکانیکی و شیمیایی و همچنین بررسیهای مخرب و غیرمخرب، کیفیت و کاربردشان مشخص میشود. پس از تایید نتایج این تستها، گواهینامهای شامل جزئیات تستها و نتایج آنها به ورقها تعلق میگیرد که نشاندهنده استاندارد بودن و مطابقت ورق با کاربرد موردنظر است.
انواع فرآیندهای کنترل کیفیت ورق فولادی
کنترل کیفیت یک محصول در سه مرحله شامل کنترل کیفیت پیش از فرآیند تولید، در حین تولید و پس از تولید انجام میگیرد. اما آنچه در اینجا مورد بحث است، کنترل کیفیت ورقهای فولادی پس از تولید است. صحت سنجی کیفیت ورقهای فولادی از طریق یک سری آزمایشهای خاص صورت خواهد گرفت که به دو دسته تقسیم میشوند. دسته اول بررسیهای مخرب به شمار میروند که با اعمال تغییر شکل دائمی در قطعه تا مرحله رسیدن به شکست، کیفیت آن را ارزیابی کرده و دسته دوم، بررسیهای غیر مخرب هستند که هیچ آسیب مکانیکی به قطعه تولیدی وارد نخواهند کرد.
بازرسی چشمی: بررسی عیوب با چشم غیرمسلح
بازرسی چشمی روشی ساده و کم هزینهاست که توسط افراد ماهر و مجرب برای بررسی عیوب ظاهری مواد انجام میشود. این افراد با چشم غیرمسلح به دنبال ترک، پیچش، تاب، چاک و سایر نواقص در سطح مواد میگردند. هرکدام از این عیوب میتواند نشاندهندهی مشکلاتی در کیفیت یا استحکام ماده باشد.
بررسیهای زیرساختاری و میکروسکوپی
بررسیهای زیرساختاری و میکروسکوپی با استفاده از روشهایی مانند پراش اشعه ایکس، میکروسکوپهای نوری و SEM، نوعی آزمایش متالورژیکی هستند که ساختارهای بلورین و فازهای مواد را آشکار میکنند. در مورد ورقهای فولادی، این بررسیها میتوانند میزان دانهبندی را نیز تعیین کنند. دانهبندی ریزتر به معنای ساختار مستحکمتر و سختتر است. برای مشاهده این جزئیات، استفاده از بزرگنماییهای بالا ضروری است. برگه آنالیز شیمیایی ورق فولادی که عناصر تشکیلدهنده آن را نشان میدهد، از طریق این روشها به دست میآید.
تست سختی و سختی پذیری ورق فولادی
آزمایش سختیپذیری، یکی از روشهای کنترل کیفیت ورقهای فولادی است که میزان سختی و عمق آن را پس از فرآیند خنکسازی و کوئنچ بررسی میکند. در این آزمایش استاندارد، ورقی با ابعاد ۳ در ۱۰ سانتیمتر به طور یکنواخت گرم میشود تا به دمای آسترزدایی برسد. سپس ورق از کوره خارج شده و دو قطعه به صورت موازی روی آن قرار میگیرند. در فولادهای کربنی، سختی بیشتر در سطح ورق و به نسبت هسته آن است، در حالی که فولادهای آلیاژی به دلیل دارا بودن عمق بیشتر سختی، ویژگی منحصر به فردی دارند.
تست کشش: گامی مهم در کنترل کیفیت ورقهای فولادی
آزمایش کشش، مشابه تست سختی، برای بررسی خواص مکانیکی مواد انجام میشود. در این تست، نمونهای از ماده بر روی دستگاه قرار گرفته و نیروی محوری توسط سیستم هیدرولیکی به آن اعمال میشود. از این آزمایش برای سنجش مقاومت و نقطه تسلیم ماده در برابر تغییر شکل و همچنین حداکثر تنش قابل تحمل قبل از شکستن استفاده میشود. لازم به ذکر است که تست کشش، به عنوان مهمترین تست در کنترل کیفیت ورقهای فولادی شناخته میشود.
تست فشرده سازی: سنجش مقاومت در برابر تغییر شکل
تست فشرده سازی آزمایشی است که برای سنجش مقاومت مواد در برابر تغییر شکل و تنشهای فشاری انجام میشود. در این تست، نمونههای کوچکی از مواد، مانند نوار، بلوک و یا قطعات دیگر، بین دو صفحه قرار گرفته و تحت فشار فشرده میشوند. هدف از این آزمایش، تعیین میزان مقاومت ماده در برابر تغییر شکل، چکشخوردگی، فشار و سایر نیروهای صنعتی مانند نورد یا اکسیژن است. نتایج این تست به منظور ارزیابی کیفیت مواد و همچنین انتخاب مناسبترین نوع آنها برای کاربردهای مختلف صنعتی مورد استفاده قرار میگیرد.
تست خستگی
تست خستگی به منظور بررسی رفتار مواد تحت بارگذاریهای متناوب و سیکلی انجام میشود. این تنشها میتوانند به مرور زمان باعث تغییر شکل پلاستیک یا دائمی در ماده شده و در نهایت منجر به شکست قطعه شوند. آزمایش خستگی با اعمال تنشهای کششی و فشاری مکرر به نمونههای ماده، پتانسیل خستگی یا حد تحمل خستگی آن را تعیین میکند. این حد، تعداد چرخههایی است که ماده تا رسیدن به نقطه شکست میتواند تحمل کند. این تست را میتوان در شرایط مختلف، مانند خستگی خوردگی و خستگی حرارتی، برای شبیهسازی شرایط واقعی کارکرد قطعه انجام داد.
تست ضربه: بررسی مقاومت ورقهای فولادی
این تست با شبیهسازی برخورد مواد و ورقهای فولادی و سیاه در شرایط مختلف (کشش، پیچخوردگی و خم شدن) به بررسی کیفیت آنها در برابر ضربه میپردازد. در این آزمایش، آونگی با وزن ثابت و ارتفاع استاندارد به ورق ضربه میزند و میزان مقاومت و چقرمگی آن را اندازهگیری میکند. نتایج این تست به ارزیابی کیفیت ورقها و انتخاب مناسب آنها برای کاربردهای مختلف کمک میکند.
تست سایش ورقهای فولادی
آزمایش سایش یکی از روشهای متداول برای سنجش میزان مقاومت ورقهای فولادی در برابر سایش است. این آزمایش با استفاده از روشهای مختلفی انجام میشود که در میان آنها روش پین روی دیسک از رایجترینها است. در این روش، یک پین به سطح دیسک ساخته شده از ماده مورد آزمایش منتقل میشود و با حرکت دورانی دیسک، میزان سایش و فرسایش پین اندازهگیری میشود.
تست خوردگی
خوردگی به فرآیندی گفته میشود که طی آن، مواد به واسطه واکنشهای شیمیایی، الکتروشیمیایی یا متالورژی بین محیط و خودشان، تخریب میشوند. در این آزمایش، برای جلوگیری از زنگ زدن ورق در محیط بارانی، لایهای از فلز روی بر روی سطح آن پوشانده میشود و بدین ترتیب از آن محافظت میشود.
آزمایش خزش
آزمایش خزش که نوعی آزمون کششی است، برای سنجش تغییر شکل مواد در دماهای بالا یا ثابت و تحت فشار زیاد به کار میرود. این آزمایش که در صنعت تولید مقاطع فولادی به عنوان فرآیندی آهسته و تدریجی برای تغییر شکل پلاستیکی تحت فشار ثابت شناخته میشود، اطلاعات ارزشمندی را در مورد رفتار مواد در شرایط سخت و تنشهای طولانی مدت ارائه میکند.
تست ماشینکاری ورق فولادی
تمامی قطعات صنعتی برای ارائه سطحی باکیفیت، صاف و بدون ناهمواری به فرآیندی به نام پرداختکاری نیاز دارند. قابلیت ماشینکاری مواد با درصدی مشخص میشود که مبنای آن، فولاد AISI1112 با 100 درصد است. فلزاتی که ماشینکاری آنها دشوارتر است، درصدی کمتر از 100 و آنهایی که راحتتر ماشینکاری میشوند، درصدی بیش از 100 دریافت میکنند.
تست رادیوگرافی
آزمایش رادیوگرافی، با استفاده از اشعه ایکس یا گاما، روشی غیرمخرب برای کنترل کیفیت ورقهای فولادی است. اشعه ایکس به دلیل طول موج کوتاه خود، قادر به عبور از فلزات ضخیم است و میتواند وجود یا عدم وجود حفرهها و ترکهای ریز در اتصالات جوش و ریختهگری را آشکار کند.
تست ذرات مغناطیسی ورق فولادی
مگنافلوکس، روشی برای سنجش ذرات مغناطیسی در مواد جهت بررسی عیوب مانند پارگی، ترک و درز در آهن، فولاد و ورقهای سیاه است. این تست قادر به تشخیص خطاها و نواقصی است که با چشم غیرمسلح قابل مشاهده نیستند و حتی میتواند ناپیوستگیهای زیر سطح را نیز مشخص کند. در این روش، نمونه ابتدا مغناطیسی شده و سپس با پودر آهن ریز پوشیده میشود. علاوه بر مگنافلوکس، فرآیند نورد کنترل شده در تولید ورقهای فولادی نیز یکی دیگر از راههای ارتقای کیفیت این محصول و افزایش سطح آن است. این روش بر کیفیت ورقهای فولادی تاثیر بسزایی دارد و محصولاتی با استحکام بالا، قابلیت جوشپذیری و فرمدهی تولید میکند که در طیف گستردهای از فرآیندهای صنعتی مورد استفاده قرار میگیرند.
همانطور که بیان شد، کنترل کیفیت، پایه ثابت تمام پروژههای تولیدی از جمله ورقهای فولادی است و به منظور بررسی محصول از نظر تمام پارامترها و استانداردهای کیفی و تولیدی انجام میشود.
تست اولتراسونیک ورق فولادی
در فرآیند نورد گرم ورقهای فولادی، ناخالصیهای موجود در اسلبها میتوانند منجر به ایجاد عیوبی به نام تورق یا لامیناسیون شوند. این عیوب با استفاده از تست اولتراسونیک (UT) قابل شناسایی و تشخیص هستند.
عرضه محصولات در بورس کالای ایران در تاریخ 12 خرداد 1403
در تالار محصولات صنعتی و معدنی، 658 هزار تن گندله سنگ آهن، 230 هزار تن آهن اسفنجی، 81 هزار و 948 تن میلگرد، 68 هزار و 650 تن شمش بلوم، 67 هزار و 566 تن ورق گرم، 46 هزار تن ورق سرد خودرو، 30 هزار تن ورق گالوانیزه خودرو و 2 هزار و 422 تن تیرآهن عرضه خواهد شد.
تالار پتروشیمی و فرآورده های نفتی میزبان عرضه 62 هزار و 876 تن مواد پلیمری و شیمیایی خواهد بود.
در تالار سیمان، یک میلیون و 184 هزار و 10 تن سیمان عرضه می شود.
تالار صادراتی شاهد عرضه 52 هزار و 147 تن قیر خواهد بود.
در تالار حراج باز، 638 هزار و 800 تن کنسانتره سنگ آهن، 300 هزار تن سنگ آهن دانه بندی، 200 هزار تن سنگ آهن کلوخه، 147 هزار تن وکیوم باتوم، 3 هزار تن سولفات سدیم و 394 تن متیلن دی فینیل دی ایزوسیانات عرضه می شود.
بازار فرعی نیز عرضه 1 هزار و 246 تن تیشو، 1 هزار تن ضایعات فولادی، 750 تن قیر آند آلومینیوم و 300 تن پلی اتیلن واکس را تجربه خواهد کرد.
میلگرد و تیرآهن از مصالح پرکاربرد در صنعت ساختمان هستند و محاسبه دقیق میزان مورد نیاز آنها برای مدیران پروژه حائز اهمیت است. در این مقاله روشهای محاسبه مقدار میلگرد و تیرآهن در یک پروژه ساختمانی را بررسی میکنیم.
چرا محاسبه تعداد میلگرد و تیرآهن جهت شروع به ساخت اهمیت دارد؟
مدیریت پروژه شامل پیشبینی دقیق مصالح مورد نیاز برای کنترل هزینهها است. انتخاب نوع و اندازه مناسب مصالح، از اتلاف هزینهها جلوگیری میکند. برای مثال، محاسبه دقیق تیر و ستون فلزی در ساختمان، از پرداخت هزینههای گزاف تیرآهن و میلگرد جلوگیری میکند. برای اطلاع از بهروزترین قیمت تیرآهن، به لینک فوق مراجعه کنید.
روش های محاسبه میزان تیرآهن مصرفی
انتخاب نوع سازه (فلزی یا بتنی) اولین قدم در محاسبه دقیق میزان تیرآهن مورد نیاز است. پارامترهای دیگری مانند نقش، عملکرد و میزان باری که تیرآهن باید تحمل کند نیز در این امر دخیل هستند. به طور کلی، دو روش برای محاسبه میزان تیرآهن در سازهها وجود دارد:
1- محاسبه بر اساس وزن: در این روش، وزن کلی تیرآهن با ضرب طول آن در وزن مخصوص (موجود در جدول اشتال یا مندرج در پلاک الصاقی محصول) محاسبه میشود. 2- محاسبه بر اساس تعداد طبقات: در این روش، با توجه به تعداد طبقات ساختمان و نوع اسکلت (معمولی یا ویژه)، میزان تیرآهن مورد نیاز به طور تقریبی تخمین زده میشود.
محاسبه تیرآهن برای ساختمان یک طبقه
در ساخت ساختمانهای یک طبقه، معمولاً از تیرآهن سایز 12 برای ستونها استفاده میشود. انتخاب سایز بالاتر تیرآهن، جز افزایش هزینهها، هیچ مزیت دیگری ندارد. برای محاسبه آنلاین تیرآهن مورد نیاز، کافیست وزن یک تیرآهن را در تعداد آنها ضرب کنید.
ساختمانهای یک طبقه معمولاً با اسکلت بتنی ساخته میشوند. پس از انتخاب نوع سازه، باید سایز مناسب تیرآهن با توجه به شرایط ساختمان تعیین شود. تعداد و فاصله دهانهها یا فاصله بین دو تیرآهن نیز فاکتور مهمی در محاسبه میزان آهن مصرفی است. با در نظر گرفتن این پارامترها، میتوان تعداد تیرآهن مورد نیاز و وزن مجموع آن را تخمین زد.
تعداد تیرآهن برای ساختمان دو طبقه
در ساخت یک ساختمان دو طبقه اسکلت فلزی، علاوه بر تیرآهنهای اصلی برای ستونها، به تیرآهنهای فرعی برای ساخت سقف نیز نیاز است. نوسانات قیمت تیرآهن ۱۸، بهکار رفته در ستونهای اصلی، نقش مهمی در برآورد قیمت نهایی و هزینههای پروژه خواهد داشت. بهطور کلی، برای محاسبه میزان آهن مصرفی در این نوع ساختمانها، عواملی مانند نوع تیرآهن، تعداد تیرهای اصلی و فرعی و برآورد وزن کلی، حائز اهمیت هستند.
محاسبه تیرآهن برای ساختمان سه طبقه
محاسبه میزان تیرآهن در ساختمانهای سه طبقه و بالاتر، علاوه بر عوامل ذکر شده، به نوع منطقه و شرایط جغرافیایی سازه نیز وابسته است. وزن سازه و مقاومت مورد نیاز برای تحمل فشارهای وارده نیز از دیگر فاکتورهای مؤثر در تعیین مقدار آهن مصرفی در این نوع ساختمانها هستند.
میزان میلگرد مورد نیاز برای هر طبقه در سازههای مختلف، متغیر است. به طور میانگین، در یک ساختمان مسکونی با اسکلت بتنی معمولی، 5 تا 7 تن میلگرد برای هر طبقه لازم است. این مقدار برای سولههای صنعتی بین 8 تا 12 تن و برای پلها حدود 15 تا 20 تن است. لازم به ذکر است که این ارقام تقریبی هستند و مقدار دقیق میلگرد برای هر پروژه به عوامل مختلفی از جمله نوع سازه، متراژ، تعداد طبقات و شرایط بارگذاری بستگی دارد.
بازار فولاد ایران در هفته دوم خرداد 1403: ثبات نسبی با نوسان جزئی
هفته دوم خرداد بازار فولاد ایران با نوسان مختصری در روز دوشنبه آغاز شد. در این روز شاهد افزایش حدود 2000 تومانی قیمت دلار بودیم که عاملی برای نوسان قیمت داخلی فولاد شد. با این حال، این نوسان مقطعی بود و در ادامه هفته بازار به ثبات نسبی رسید. به طوری که قیمتها در انتهای هفته به سطح ابتدای آن بازگشتند.
در بورس کالا، در روز دوشنبه شاهد معامله 20528 تومانی میانگین قیمت شمش بودیم. در این روز 68 درصد از عرضهها به فروش رسید. در روز چهارشنبه نیز تیرآهنهای ذوبی بدون رقابت معامله شدند و میلگردهای عرضه شده نیز خریداری نشدند.
پیشبینی برای هفته سوم خرداد 1403
با توجه به تعطیلی روزهای دوشنبه و سهشنبه، انتظار میرود که بازار فولاد در هفته سوم خرداد رونق چندانی نداشته باشد و شاهد اتفاقات خاصی نباشیم.
رطوبت، دشمن شماره یک سازههای فولادی است. اگرچه این سازهها در برابر آتشسوزی، طوفان و بارانهای سیلآسا مقاوم هستند، اما زنگزدگی ناشی از رطوبت در گذر زمان میتواند جان آنها را به خطر اندازد. ورقهای گالوانیزه با پوششی خاص، راه حلی ایدهآل برای این مشکل هستند. این ورقها به دلیل مقاومت در برابر خوردگی و زنگزدگی، محبوبیت زیادی در صنایع مختلف پیدا کردهاند. در این مقاله به معرفی ورق گالوانیزه، ساختار آن و چگونگی مقابله با زنگزدگی میپردازیم.
گالوانیزه چیست؟
فولاد و آهن، به طور ذاتی در معرض خوردگی و زنگزدگی هستند که میتواند منجر به تضعیف و تخریب سازههای ساخته شده از آنها شود. برای مقابله با این مشکل، روشهای مختلفی برای محافظت از سازههای فولادی ارائه شده است. در میان این روشها، فولاد گالوانیزه به عنوان یکی از کارآمدترین و مطمئنترین گزینهها، به طور گسترده مورد استفاده قرار میگیرد. در این روش، ورقهای فولادی با پوششی از فلز روی محافظت میشوند. این پوشش نه تنها مانع از رسیدن عوامل خورنده به فولاد میشود، بلکه حتی اگر آسیب ببیند یا از بین برود، از زنگزدگی فلز پایه جلوگیری میکند. به دلیل همین ویژگیها، استفاده از ورق گالوانیزه اقتصادی و موثر است و قیمت ورق گالوانیزه اهمیت زیادی دارد. این نوع فولاد به طور گسترده در مختلف صنایع استفاده میشود، از جمله در ساخت پلها، استادیومها، نردهها، چراغهای خیابانی، ساختمانها و حتی اتومبیلها.
برخی از این مزایای ورق گالوانیزه عبارتند از:
1- هزینه تولید بسیار پایین: این ورق ها در مقایسه با سایر ورق های ضد خوردگی، به طور قابل توجهی ارزان تر هستند. 2- سهولت جوشکاری: جوشکاری این نوع ورق ها بسیار آسان بوده و نیاز به مهارت خاصی ندارد. 3- کاهش هزینه های نگهداری و تعمیر: ورق های گالوانیزه به دلیل مقاومت بالا در برابر زنگ زدگی، نیاز به نگهداری و تعمیر کمتری دارند که این امر موجب صرفه جویی در هزینه ها می شود. 4- ظاهر زیبا: این ورق ها دارای ظاهری براق و زیبا هستند و می توانند به عنوان عنصری دکوراتیو نیز مورد استفاده قرار گیرند. 5- شکل پذیری بالا: ورق های گالوانیزه به راحتی خم و برش می خورند و می توان از آنها برای ساخت انواع مختلف سازه ها استفاده کرد.
زنگ زدن فولاد: سفری به دنیای اتمها و مولکولها
زنگ زدن فولاد، فرآیندی شیمیایی است که در آن، آهن موجود در فولاد با اکسیژن و رطوبت هوا واکنش میدهد و اکسید آهن (زنگ) را تشکیل میدهد. این اتفاق زمانی رخ میدهد که فولاد برای مدت طولانی در معرض این عوامل محیطی قرار بگیرد.
در سطح اتمی، اکسیژن با اتمهای آهن ترکیب شده و پیوندهای جدیدی را به وجود میآورد. این پیوندهای جدید، ضعیفتر از پیوندهای موجود در ساختار فولاد هستند و باعث میشوند که فلز به تدریج سست و شکننده شود. آب نیز در این فرآیند نقش دارد؛ مولکولهای آب به اکسیژن کمک میکنند تا با آهن واکنش دهد.
در مراحل اولیه زنگ زدگی، آهن الکترونهای خود را به اتمهای اکسیژن میدهد و یونهای آهن (Fe2+) را تشکیل میدهد. این یونها با مولکولهای آب واکنش داده و هیدروکسید آهن (Fe(OH)2) و هیدروژن آزاد میکنند.
با ادامه این واکنشهای شیمیایی، سطح فولاد به دو بخش مجزا تبدیل میشود: بخش آند که در آن اکسیداسیون (از دست دادن الکترون) آهن اتفاق میافتد و بخش کاتد که در آن احیا (کسب الکترون) اکسیژن رخ میدهد. این دو بخش، به همراه الکترولیتی که توسط آب و یونهای موجود در آن تشکیل میشود، یک سلول ولتایی کوچک را ایجاد میکنند. جریان الکتریکی حاصل از این سلول، باعث میشود که یونهای آهن به سمت کاتد حرکت کنند و در آنجا با اکسیژن ترکیب شده و زنگ را تشکیل دهند.
این فرآیند به طور مداوم ادامه پیدا میکند تا زمانی که تمام آهن موجود در فولاد به زنگ تبدیل شود. زنگ زدگی نه تنها باعث از بین رفتن زیبایی و استحکام فولاد میشود، بلکه میتواند منجر به خرابیهای جدی در سازهها و تجهیزات مختلف نیز گردد.
عملیات گالوانیزاسیون یا آبکاری ورق گالوانیزه
در فرآیند گالوانیزه، لایه نازکی از روی به سطح فولاد اضافه میشود تا از آن در برابر زنگزدگی محافظت کند. این پوشش فلزی در سطح میکروسکوپی با فولاد پیوند ایجاد میکند و یک لایه محافظ یکنواخت به وجود میآورد. تنوع در ضخامت لایه روی، روش تولید و نوع فولاد پایه، منجر به تولید ورقهای گالوانیزه با ظاهری متفاوت، ضخامتهای گوناگون و دوامهای مختلف میشود. در ادامه به طور خلاصه به روشهای تولید ورق گالوانیزه میپردازیم.
دو روش کلی برای محافظت از فلزات در برابر زنگزدگی وجود دارد:
1- گالوانیزه کردن غوطهوری گرم: در این روش، ورقهای فولادی را در حمام مذاب روی فرو میکنند تا پوششی از روی روی سطح آنها ایجاد شود. این روش رایجترین روش تولید ورق گالوانیزه است و پوششی ضخیم و بادوام به وجود میآورد.
2- گالوانیزه کردن الکترولیتی: در این روش، از جریان الکتریکی برای رسوبدهی لایه نازکی از روی بر روی سطح فولاد استفاده میشود. این روش پوششی نازکتر و ظریفتر از روش غوطهوری گرم ایجاد میکند، اما برای مصارف داخلی و محیطهای با خوردگی کم مناسب است.
انتخاب روش مناسب برای گالوانیزه کردن به عوامل مختلفی مانند نوع کاربرد، ضخامت پوشش مورد نظر و هزینه نهایی بستگی دارد.
مشخصات فولاد گالوانیزه
فولاد گالوانیزه به لطف لایه پوششی از جنس روی، در برابر خوردگی و زنگ زدگی بسیار مقاوم است. این پوشش مانند یک مانع عمل میکند و از رسیدن مواد خورنده به فولاد زیرین جلوگیری میکند. به همین دلیل، عمر مفید فولاد گالوانیزه به طور قابل توجهی افزایش مییابد و میتواند تا بیش از ۷۰ سال بدون نیاز به تعمیر و نگهداری دوام بیاورد. نکته قابل توجه این است که روی، تنها فلزی است که چنین خاصیتی را به فلز پایه میدهد.
علاوه بر این، فولاد گالوانیزه جایگزینی مقرون به صرفه برای فولاد ضد زنگ به شمار میرود. حتی اگر روکش روی خراشیده یا آسیب ببیند، باز هم تا حدی از فولاد زیرین در برابر زنگ زدگی محافظت میکند.
در مجموع، فولاد گالوانیزه به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی، عمر مفید طولانی و قیمت مناسب، انتخابی ایدهآل برای طیف گستردهای از کاربردها است.
خواص ورق گالوانیزه
ورقهای گالوانیزه به دلیل برخورداری از ویژگیهای منحصر به فرد، جایگاه ویژهای در صنایع مختلف پیدا کردهاند. مهمترین مزیت این محصول، مقاومت بالا در برابر خوردگی و زنگزدگی است که طول عمر و پایداری آن را تضمین میکند. به همین دلیل، از ورقهای گالوانیزه در تولید لوازم خانگی، به خصوص ماشینهای لباسشویی که در معرض رطوبت دائمی قرار دارند، استفاده گستردهای میشود.
علاوه بر مقاومت عالی، ورقهای گالوانیزه به دلیل قابلیت رنگپذیری و فرمپذیری بالا، کاربردهای متنوعی در صنایع مختلف دارند. این ورقها به طور اقتصادی نیز مقرون به صرفه هستند، چرا که هزینه تولید و نگهداری آنها پایین بوده و به ندرت نیاز به تعمیر دارند.
قابلیت جوشکاری آسان، ظاهر زیبا و براق، مقاومت در برابر آسیبهای حین حمل و نقل و نصب، و سهولت در بازرسی کیفی از دیگر مزایای ورقهای گالوانیزه به شمار میروند. به طور کلی، این نوع ورق به دلیل تنوع ویژگیها و مزایا، انتخابی ایدهآل برای طیف گستردهای از کاربردها در صنایع مختلف محسوب میشود.
تاثیر کوتینگ بر کاربرد ورق گالوانیزه
کوتینگ یا همان ضخامت لایه روی (Zn) در ورقهای گالوانیزه، نقش تعیینکنندهای در کاربرد و طول عمر آنها دارد. هر چه این لایه ضخیمتر باشد، مقاومت ورق در برابر زنگزدگی و خوردگی افزایش یافته و برای مصارف خاصتر و در محیطهای خورندهتر مناسب خواهد بود.
میزان کوتینگ ورقهای گالوانیزه بسته به کشور و کارخانه تولیدکننده متفاوت است. برای مثال، ورقهای گالوانیزه ژاپنی با داشتن لایهای ضخیمتر از روی (حدود 170 گرم بر متر مربع یا بیشتر) در مقایسه با ورقهای چینی (100 تا 125 گرم بر متر مربع) عمر طولانیتری دارند و برای استفاده در شرایط آب و هوایی نامطلوب و یا محیطهای صنعتی خورنده مناسبتر هستند.
انتخاب ورق گالوانیزه با کوتینگ مناسب، متناسب با نیاز و نوع کاربرد، از اهمیت بالایی برخوردار است. چرا که با افزایش ضخامت لایه روی، کیفیت و پایداری محصول نهایی افزایش یافته و از خوردگی و زنگزدگی زودهنگام آن جلوگیری میشود.
مزایای ورق گالوانیزه در صنعت ساختمان
ورق گالوانیزه به دلیل برخورداری از مزایای متعدد، به خصوص در صنعت ساختمان، کاربرد فراوانی دارد. برخی از این مزایا عبارتند از:
طول عمر بالا: این ورقها در برابر خوردگی مقاوم هستند و میتوانند در محیطهای خورنده بین 20 تا 70 سال عمر کنند. هزینه کم: روش گالوانیزاسیون، به دلیل چسبندگی بالای روی مذاب به فولاد، محصولی بادوام و با نیاز به تعمیر و نگهداری کم تولید میکند. با وجود اینکه قیمت اولیه آن ممکن است از سایر ورقهای فولادی بیشتر باشد، اما در بلندمدت به دلیل نیاز به تعمیرات کمتر، مقرون به صرفهتر خواهد بود. بازرسی آسان: برخلاف سایر روشها، ورقهای گالوانیزه به طور بصری و بدون نیاز به آزمایشهای خاص قابل بررسی هستند و این امر فرآیند بازرسی را آسان و کمهزینه میکند. سختی بالا: گالوانیزه یکی از سختترین پوششهای محافظ موجود در بازار است که علاوه بر مقاومت در برابر زنگزدگی، در برابر آسیبهای حمل و نقل نیز مقاوم است. تمیزکاری آسان: این ورقها را به راحتی میتوان با آب قلیایی و در صورت نیاز با پارچه نرم تمیز کرد. صرفهجویی در منابع: فولاد گالوانیزه محصولی بادوام و پایدار است و حمام مذاب مورد استفاده در فرآیند گالوانیزاسیون قابل بازیافت و استفاده مجدد است. قابلیت اطمینان و تطبیقپذیری بالا: این ورقها مطابق با استانداردهای بینالمللی تولید میشوند و از قابلیت اطمینان بالایی برخوردارند.
به دلیل مزایای ذکر شده، ورق گالوانیزه در ساخت بسیاری از مصالح ساختمانی از جمله رابیتس کاربرد دارد و نوسانات قیمت آن بر قیمت نهایی این محصولات نیز تاثیر میگذارد.
مضرات ورق گالوانیزه و نکات مهم در جوشکاری آن
ورقهای گالوانیزه به دلیل مقاومت بالا در برابر زنگزدگی، کاربردهای گستردهای در صنایع مختلف دارند. با این حال، در کنار مزایای متعدد، این ورقها معایبی نیز دارند که باید مورد توجه قرار گیرند.
یکی از مهمترین معایب ورقهای گالوانیزه، تولید گازهای سمی هنگام جوشکاری است. تنفس این گازها میتواند منجر به مشکلات ریوی جدی شود. به همین دلیل، استفاده از ماسکهای مخصوص در هنگام جوشکاری این ورقها ضروری است. علاوه بر این، به دلیل خطرات سلامتی، نباید بیش از 4 ساعت به طور مداوم به جوشکاری ورقهای گالوانیزه مشغول شد.
از جمله علائم اولیه تنفس گازهای سمی ناشی از جوشکاری بدون ماسک، میتوان به سردرد، سرگیجه و حالت تهوع اشاره کرد.
نکات مهم در انتخاب ورق گالوانیزه باکیفیت:
1- سطح صاف و براق:ورقهای گالوانیزه باکیفیت، سطحی صاف، براق و بدون لکه دارند. ناهمواری یا وجود لکه در سطح ورق، نشاندهنده وجود ناخالصی در مواد گالوانیزاسیون است. 2- ضخامت یکنواخت: ضخامت ورق در تمام نقاط آن باید یکسان باشد. اختلاف ضخامت در نقاط مختلف، نشاندهنده کیفیت پایین ورق است.
طول عمر ورق گالوانیزه:
ورقهای گالوانیزه به دلیل پوشش روی که دارند، در برابر زنگزدگی و خوردگی بسیار مقاوم هستند. عمر مفید آنها به طور کلی بین 20 تا 30 سال تخمین زده میشود، اما این عدد میتواند با توجه به شرایط محیطی و نوع گالوانیزه شدن، به طور قابل توجهی افزایش یابد.
در محیطهای خشک و بدون بارش، ورقهای گالوانیزه میتوانند عمری نامحدود داشته باشند. برای استفاده در فضای باز و شرایط آب و هوایی نامناسب، فولاد گالوانیزه گرم (حمام مذاب) بهترین گزینه است که تا 70 سال نیز عمر میکند.
رنگآمیزی ورقهای گالوانیزه در محیطهای بسیار خورنده، میتواند به افزایش طول عمر آنها کمک کند. قبل از رنگآمیزی، باید سطح ورق کاملاً تمیز، خشک و عاری از هرگونه آلودگی باشد.
شرکت مجتمع فولاد خراسان، که به نام “فولاد نیشابور” نیز شناخته میشود، یکی از بزرگترین تولیدکنندگان فولاد در ایران است. این شرکت در سال 1380 در شهر نیشابور تأسیس شد و با ظرفیت تولید سالانه 1.8 میلیون تن میلگرد، نقش مهمی در تامین نیاز داخلی کشور به این محصول استراتژیک ایفا میکند.
تاریخچه
ایده تاسیس مجتمع فولاد خراسان به سال 1368 برمیگردد. در آن زمان، با توجه به نیاز فزاینده کشور به فولاد و وجود منابع معدنی غنی در استان خراسان، تصمیم گرفته شد تا مجتمعی بزرگ برای تولید فولاد در این منطقه احداث شود. عملیات ساخت این مجتمع در سال 1379 آغاز شد و در نهایت در سال 1380 به بهرهبرداری رسید.
محصولات
فولاد نیشابور طیف گستردهای از محصولات فولادی را تولید میکند که شامل موارد زیر است:
میلگرد آجدار: میلگردهای این شرکت در انواع مختلف با سایزهای مختلف برای مصارف ساختمانی و عمرانی مورد استفاده قرار میگیرد. میلگرد ساده: این محصول نیز در مصارف ساختمانی و عمرانی کاربرد دارد، اما به دلیل قیمت پایینتر، بیشتر در اسکلتبندی ساختمانها استفاده میشود. شمش فولادی: این محصول به عنوان ماده اولیه در تولید مقاطع فولادی دیگر مانند تیرآهن و ورق استفاده میشود. بریکت: بریکت نوعی آهن اسفنجی است که به عنوان ماده اولیه در کورههای ذوب فولاد استفاده میشود. آهن اسفنجی: این محصول نیز به عنوان ماده اولیه در کورههای ذوب فولاد استفاده میشود. گندله: گندله سنگ آهن تغلیظ شده است که به عنوان ماده اولیه در تولید آهن اسفنجی و فولاد استفاده میشود.
ظرفیت تولید
ظرفیت تولید سالانه فولاد نیشابور 1.8 میلیون تن میلگرد، 600 هزار تن شمش فولادی، 800 هزار تن بریکت، 800 هزار تن آهن اسفنجی و 1.2 میلیون تن گندله است.
بازار
بازار اصلی محصولات فولاد نیشابور داخل کشور است. با این حال، این شرکت در حال حاضر بخشی از محصولات خود را به کشورهای همسایه مانند افغانستان، عراق و ترکمنستان نیز صادر میکند.
نقش اقتصادی
فولاد نیشابور با ایجاد اشتغال برای بیش از 8000 نفر به طور مستقیم و غیرمستقیم، نقش مهمی در اقتصاد منطقه و کشور ایفا میکند. این شرکت همچنین با تامین نیاز داخلی به فولاد، از خروج ارز از کشور جلوگیری میکند.
چالشها
یکی از مهمترین چالشهای پیش روی فولاد نیشابور، کمبود منابع آب است. این شرکت برای تولید فولاد به آب فراوانی نیاز دارد، در حالی که در منطقه نیشابور با کمبود آب مواجه هستیم.
چالش دیگر، نوسانات قیمت مواد اولیه مانند سنگ آهن و قراضه است. این نوسانات میتوانند سودآوری شرکت را تحت تاثیر قرار دهد.
فرصتها
با توجه به رشد تقاضا برای فولاد در داخل کشور و منطقه، فولاد نیشابور فرصتهای مناسبی برای توسعه و افزایش ظرفیت تولید خود دارد. همچنین این شرکت میتواند با توسعه صادرات محصولات خود، سهم خود را در بازارهای بینالمللی افزایش دهد.
نتیجهگیری
فولاد نیشابور یکی از مهمترین شرکتهای فولادی ایران است که نقش مهمی در تامین نیاز داخلی به این محصول استراتژیک ایفا میکند. این شرکت با وجود چالشهایی مانند کمبود آب و نوسانات قیمت مواد اولیه، دارای فرصتهای مناسبی برای توسعه و افزایش سهم خود در بازارهای داخلی و بینالمللی است.
پروفیلها که در دو دستهی کلی صنعتی و ساختمانی تولید میشوند، از نظر فرآیند ساخت به دو دسته نورد سرد و نورد گرم تقسیم میشوند. پروفیلهای ساختمانی که در این متن به آنها پرداخته میشود، خود به دو گروه باز و بسته تقسیم میشوند.
روش نورد گرم
در روش نورد گرم که نوعی ساخت قوطی فولادی است، از شمشهای داغ فولادی برای تولید پروفیل استفاده میشود. این نوع پروفیل به دلیل مقاومت بالا، در جاهایی که نقش سازهای آنها در ایمنی بنا پررنگتر است، مورد استفاده قرار میگیرد. روش دیگر، نورد سرد است که در آن از ورقها برای ساخت پروفیل استفاده میشود. در این روش ورقها با استفاده از دستگاههای فرمدهی مانند پرس شکل میگیرند. از آنجایی که پروفیلهای نورد سرد مقاومت کمتری نسبت به نوع نورد گرم دارند، معمولاً در سازههای سبکتر به کار میروند.
دیگر روش ها
دو روش دیگر برای تولید پروفیل وجود دارد: بدون درز جوش و با جوش. در روش بدون درز جوش، ورق را باز کرده و روی هم میگذارند تا ضخامت مورد نظر حاصل شود. سپس با استفاده از دستگاه مخصوص ERW، پروفیل را بدون نیاز به جوشکاری تولید میکنند. در روش با جوش، ورقها با استفاده از حرارت برق به هم جوش داده شده و پروفیل نهایی را تشکیل میدهند.
ماده اولیه تولید پروفیل، ورقهای فولادی هستند که عمدتاً توسط کارخانههای داخلی مانند فولاد مبارکه، گیلان و اهواز تولید میشوند و در گذشته از طریق واردات از کشورهای آسیای میانه تأمین میشدند. این ورقها که باید از نوع خاصی مانند ST37 باشند، قبل از فرآیند تولید پروفیل با استفاده از دستگاههای برش نیمه اتوماتیک و اتوماتیک به ابعاد مورد نظر برش داده میشوند. در اکثر کارخانهها، ورقهای بریده شده با نورد سرد به شکلها و ابعاد مختلف تبدیل میشوند تا محصولات نهایی مانند پروفیلهای باز و بسته تولید شوند. این فرآیند شامل مراحل زیرمیباشد:
ماده اولیه تولید پروفیل، ورقهای فولادی هستند که عمدتاً توسط کارخانههای داخلی مانند فولاد مبارکه، گیلان و اهواز تولید میشوند و در گذشته از طریق واردات از کشورهای آسیای میانه تأمین میشدند. این ورقها که باید از نوع خاصی مانند ST37 باشند، قبل از فرآیند تولید پروفیل با استفاده از دستگاههای برش نیمه اتوماتیک و اتوماتیک به ابعاد مورد نظر برش داده میشوند. در اکثر کارخانهها، ورقهای بریده شده با نورد سرد به شکلها و ابعاد مختلف تبدیل میشوند تا محصولات نهایی مانند پروفیلهای باز و بسته تولید شوند. این فرآیند شامل مراحل زیرمیباشد:
1- مواد اولیه
پیش از تاسیس کارخانه فولاد مبارکه، مواد اولیه فولاد ایران از اروپا و ژاپن تامین میشد. اما امروزه بخش عمدهای از این مواد توسط خود این کارخانه تولید و مابقی از کشورهای آسیای میانه، برزیل، اروپا و اروپای شرقی وارد میشود. ورقهای مصرفی در تولید پروفیل باید دارای ویژگیهای خاصی از جمله ترکیبات شیمیایی و خواص مکانیکی مناسب باشند تا در فرآیند تولید و مصرف نهایی مشکلی ایجاد نکنند. از جمله ورقهای مورد استفاده میتوان به ورقهای با استانداردهای ST37، JIS G 3131 و G 3132 اشاره کرد که دارای ترکیبات شیمیایی مشخصی (سیلیس 0.35، کربن 0.3 تا 0.1، گوگرد 0.04، فسفر 0.04 و منگنز 0.5) هستند.
2- برش کلاف به نوار
در مرحله دوم تولید پروفیل، کلافهای ورق خریداری شده توسط دستگاه برش به نوارهایی با عرض مشخص بریده میشوند. این دستگاهها میتوانند تمام اتوماتیک یا نیمه اتوماتیک باشند. کلافها پس از قرارگیری روی کلافگیر، توسط غلتکهای صافکننده صاف و تخت شده و سر آنها با دستگاه گیوتین برای جوشکاری برش داده میشود. سپس، ورقها به کمک غلتکهای تغذیه به سمت دو شافت اصلی دارای تیغههای فولادی حرکت میکنند و برش نهایی انجام میشود. برای حرکت دقیق ورقها از شافتهای جداکننده با تیغههای کوچک استفاده میشود. در نهایت، نوارهای بریده شده دستهبندی و به خطوط تولیدی مختلف منتقل میشوند.
قسمتهای مختلف دستگاه برش
دستگاههای برش از بخشهای مختلفی تشکیل شدهاند که هر کدام وظیفهی خاص خود را بر عهده دارند. این بخشها شامل ذخیرهکننده کلاف، ضربهگیر، کلافگیر، سیستم کنترلکننده کناره، میز حملکننده، غلتکهای تغذیه ورق، صافکننده ورق، قرقرههای هدایت ورق، نگهدارنده نوارها، غلتکهای جداکننده نوارهای بریده شده و نوار جمعکن میشوند.
ذخیرهکننده کلاف: محل نگهداری کلافهای ورق خام است. ضربهگیر: از ضربه خوردن کلاف به دستگاه هنگام باز شدن جلوگیری میکند. کلافگیر: کلاف را باز میکند و ورق را به سمت دستگاه هدایت میکند. سیستم کنترلکننده کناره: لبههای ورق را صاف و یکدست میکند. میز حملکننده: ورق را در طول فرآیند برش جابجا میکند. غلتکهای تغذیه ورق: ورق را به سمت غلتکهای صافکننده هدایت میکنند. صافکننده ورق: ناهمواریهای سطح ورق را از بین میبرد. قرقرههای هدایت ورق: ورق را در مسیر درست حرکت میدهند. نگهدارنده نوارها: نوارهای بریده شده را تا زمان جمعآوری نگه میدارد. غلتکهای جداکننده نوارهای بریده شده: نوارهای بریده شده را از نوار اصلی جدا میکنند. نوار جمعکن: نوارهای بریده شده را جمعآوری میکند.
تولید مستقیم پروفیل در یک نگاه
در روش تولید مستقیم پروفیل، ورق فولادی با خم شدن به شکل مورد نظر در میآید و سپس لبههای آن با جوشهای فرکانسی به هم متصل میشوند. پس از برش به اندازههای دلخواه، پروفیلها بستهبندی و به انبار منتقل میشوند. در نهایت، کارت مشخصات و تأییدیه کنترل کیفی روی آنها نصب میشود. برای اطلاعات بیشتر درباره پروفیل، میتوانید به مقاله “پروفیل چیست وانواع آن” مراجعه کنید.
رعایت استانداردهای کیفی در فرآیند تولید پروفیل، امری ضروری و غیرقابل اجتناب است. این استانداردها نقشی حیاتی در تضمین کیفیت و کارایی پروفیل ها ایفا میکنند و مشخصات و ویژگی های لازم را برای هر نوع پروفیل، اعم از ابعاد، جنس، استحکام و … تعریف میکنند. در واقع، با تکیه بر این استانداردها میتوان محصولی نهایی با عملکردی مطلوب و قابل اعتماد تولید نمود که نیازها و انتظارات مصرف کنندگان را به درستی پاسخ دهد.
1- استانداردهای ASTM: این استانداردها توسط انجمن آزمایش و مواد آمریکا (ASTM) تدوین شدهاند و در ایالات متحده و سایر نقاط جهان مورد استفاده قرار میگیرند. 2- استانداردهای EN: این استانداردها توسط کمیته استانداردسازی اروپا (CEN) تدوین شدهاند و در سراسر اروپا و سایر کشورها به کار میروند.
مزایای تولید مستقیم پروفیل
تولید مستقیم پروفیل مزایای قابل توجهی نسبت به روشهای دیگر دارد که از جمله میتوان به تیز بودن زوایا، دقت بالا در ابعاد، ثبات خط جوش، انحنای سطحی کم و کیفیت نهایی برتر اشاره کرد. این ویژگیها در پروفیلهای تولیدی با روش مستقیم به دلیل شکلگیری مقاطع در حین نورد گرم و بدون نیاز به فرآیندهای اضافی حاصل میشود.
در واقع، پروفیلهای مستقیم به دلیل ظرافت و دقت بالا، در کاربردهایی که نیازمند استحکام و کیفیت بالایی هستند، مانند صنایع هوافضا، خودروسازی و ساختمانسازی، گزینه ایدهآلی محسوب میشوند.
معایب تولید مستقیم پروفیل
تولید مستقیم پروفیل با وجود مزایایی که دارد، معایبی را نیز به همراه دارد. یکی از این معایب، افزایش استهلاک قالبها است. این امر به دلیل تفاوت در سرعت خطی و متفاوت بودن قطر در قسمتهای مختلف قالب رخ میدهد.
استهلاک بالای قالبها: در این روش به دلیل تفاوت سرعت خطی و قطر در بخشهای مختلف قالب، استهلاک قالبها به طور قابل توجهی افزایش مییابد. نیاز به دقت بالا: تولید مستقیم پروفیل به دقت بالایی در مراحل ماشینکاری و عملیاتهای حرارتی احتیاج دارد که این امر پیچیدگی و هزینه فرآیند را بالا میبرد. عدم یکنواختی قطر پروفیل: در روش تولید مستقیم، قطر پروفیل تولیدی در قسمتهای مختلف آن میتواند متفاوت باشد که این موضوع کیفیت نهایی محصول را تحت تاثیر قرار میدهد.
فرآیند تولید غیرمستقیم پروفیل
در روش تولید غیرمستقیم پروفیل، ابتدا نوار فولادی به وسیله نورد سرد به شکل لوله در میآید. این لوله میتواند از طریق سه روش شکلدهی لبهای، مرکزی یا شعاعی ورق، تولید شود. سپس این لوله در دستگاه سایزینگ با استفاده از قالبهای مختلف به شکل نهایی پروفیل درآمده و به آن برش داده میشود. این روش که به آن “On Line” گفته میشود، به دلیل استفاده از لولههای درزدار در مقایسه با روش مستقیم، دقت پایینتری در خط جوش، انحنای سطحی و اندازه اضلاع پروفیل نهایی دارد، اما مزیتهایی مانند سرعت تولید بالا و تنوع بیشتر در اشکال پروفیل را ارائه میدهد
پروفیل فولادی: کاربرد، تولید و قیمت
پروفیلهای فولادی به عنوان المانهای اساسی در صنایع مختلف، به دو دسته کلی باز و بسته تقسیم میشوند و در اشکال و جنسهای متنوعی تولید میگردند. در این مقاله به بررسی روشهای تولید مستقیم و غیرمستقیم این محصول و مزایا و معایب هر کدام میپردازیم. قیمت پروفیل فولادی با توجه به نوع، کیفیت، جنس و ابعاد سفارشی آن تعیین میشود. هدف ما از نگارش این مقاله و مقالات مشابه، ارائه اطلاعات شفاف در خصوص عوامل موثر بر قیمتگذاری این محصول است. از شما تقاضا داریم اگر در زمینه تولید انواع پروفیل، اطلاعات یا تجربیاتی فراتر از این مقاله دارید، با ما به اشتراک بگذارید.
کلنگ زنی بزرگترین بازار آهن فروشان شمال غرب کشور در اردبیل: تحول در صنعت آهن و رونق اقتصادی منطقه
به گزارش خبرگزاری صداوسیما، مرکز اردبیل در هشتم خرداد 1403، کلنگ بزرگترین بازار آهن فروشان شمال غرب کشور در زمینی به مساحت 31 هکتار و با اعتباری بالغ بر 2 هزار میلیارد تومان در سه راهی کورائیم اردبیل به زمین زده شد. این پروژه عظیم که با مشارکت بخش خصوصی به انجام خواهد رسید، نویدبخش تحولات چشمگیری در صنعت آهن و رونق اقتصادی منطقه است.
مشخصات کلیدی بازار جدید آهن فروشان اردبیل
مساحت: 31 هکتار اعتبار: 2 هزار میلیارد تومان مکان: سه راهی کورائیم اردبیل اهداف: ساماندهی صنف آهن فروشان و صنایع وابسته – ارائه خدمات متمرکز به شهروندان – افزایش رضایتمندی مردم – ایجاد اشتغال – رونق اقتصادی منطقه
مزایای احداث بازار جدید آهن فروشان
تمرکز فعالیت صنف آهن فروشان در یک مکان: این امر نظارت بر فعالیت این صنف را آسانتر کرده و از پراکندگی و ترافیک در سطح شهر جلوگیری میکند. ارائه خدمات بهتر به مشتریان: در بازار جدید، مشتریان میتوانند به تمامی خدمات مورد نیاز خود در یک مکان دسترسی داشته باشند. ایجاد فضای مناسب برای فعالیت صنوف وابسته: در کنار آهن فروشان، سایر صنوف مرتبط با صنعت آهن نیز میتوانند در این بازار فعالیت کنند. افزایش اشتغال: احداث این بازار زمینه اشتغالزایی برای افراد زیادی را فراهم خواهد کرد. رونق اقتصادی منطقه: با رونق گرفتن فعالیت آهن فروشان و صنوف وابسته، شاهد رونق اقتصادی در این منطقه خواهیم بود.
انتظارات
انتظار میرود با احداث این بازار، شاهد ساماندهی صنف آهن فروشان، ارائه خدمات بهتر به مشتریان، ایجاد اشتغال و رونق اقتصادی در منطقه باشیم. همچنین، این بازار میتواند به عنوان یک جاذبه گردشگری برای علاقمندان به صنعت فولاد تبدیل شود.
اهمیت این پروژه
احداث بزرگترین بازار آهن فروشان شمال غرب کشور در اردبیل، از جمله پروژههای مهم و تاثیرگذاری است که میتواند تحولات مثبتی را در این منطقه به وجود آورد. این پروژه نه تنها به نفع آهن فروشان و صنوف وابسته خواهد بود، بلکه منافع آن به کل مردم منطقه خواهد رسید.
خمکاری پروفیل، فرآیندی برای سادهتر کردن کار با پروفیلهای فولادی است. در این فرآیند، پروفیلها با اعمال نیروی مکانیکی تغییر شکل داده و به فرم دلخواه در میآیند. میزان انعطافپذیری پروفیل به درصد کربن موجود در ساختار آن بستگی دارد. هرچه میزان کربن بیشتر باشد، پروفیل شکنندهتر و سختتر خواهد بود. خمکاری پروفیل به دو صورت گرم و سرد انجام میشود. پروفیلهای سخت و شکننده با نورد گرم و پروفیلهایی که درصد کربن کمی دارند با نورد سرد خمکاری میشوند.
بررسی انواع پروفیل
این محصول، که در انواع مختلف و ابعاد گوناگون در بازار موجود است، بیشتر در قالب قوطیهای ساختمانی، صنعتی و مبلی کاربرد دارد. روش تولید آن به دو صورت مستقیم و غیرمستقیم انجام میشود. در روش مستقیم، ورق فولادی مستقیماً به قوطی تبدیل میشود، اما در روش غیرمستقیم، ابتدا لوله تولید و سپس با زاویهدهی به شکل قوطی درمیآید. پروفیلها به دو دسته کلی باز و بسته تقسیم میشوند. نوع باز شامل محصولاتی مانند تسمه، نبشی، تیرآهن، ناودانی و میلگرد و نوع بسته شامل محصولاتی مانند قوطی، پروفیل دربهای کرکره برقی و پروفیل در و پنجره میشود.
پروفیلها چه کاربردهایی دارند؟
مقاطع فولادی با توجه به کاربردهای متنوعشان در صنایع مختلف، از اهمیت بالایی در فرآیند تولید و خمکاری برخوردارند. پروفیلهای قوطی شکل با ابعاد کوچک در ساخت نردههای فلزی، درب و پنجره، صنعت خودرو و موارد دیگر کاربرد دارند، در حالی که قوطیهای مربعی بزرگتر که به ستون معروف هستند، در صنایع دیگری مانند ساختمانسازی، اسکلتبندی ساختمانها، ساخت شاسی تریلرها و … استفاده میشوند.
انواع روشهای خمکاری پروفیل
پروفیلهای فولادی کاربرد گستردهای در صنایع مختلف، از جمله ساختمانسازی، دارند. برای استفاده در صنایع مختلف، این پروفیلها نیاز به خمکاری دارند. خمکاری پروفیل علاوه بر ایجاد زاویه، گاهی برای زیبایی نیز انجام میشود. روشهای مختلفی برای خمکاری پروفیل وجود دارد، از جمله خمکاری سرد، القایی حرارتی و رول یا غلطکی. در ادامه به طور کامل با هر کدام از این روشها آشنا میشویم.
خمکاری پروفیل به روش دستی
در روش خمکاری دستی، صنعتگران با استفاده از ابزارآلات سادهای مانند قالب خم، چکش و تسمه، شکل پروفیل را به صورت مورد نظر تغییر میدهند. این روش برای خمکاری پروفیلهای با ضخامت کم و مقاطع ساده مناسب است و نیاز به تخصص و مهارت کافی دارد.
استفاده از حرارت در روش دستی خمکاری پروفیل
در خمکاری دستی پروفیل، علاوه بر ابزار و نیروی فیزیکی، برای فلزات ضخیمتر از حرارت هم استفاده میشود. در این روش، پروفیل را در کوره یا با مشعل گرم میکنند تا نرم شده و خم کردن آن آسانتر شود. روش دستی با ابزارهای ساده و نیروی انسانی انجام میشود، در حالی که روش صنعتی از دستگاههای مجهزی بهره میبرد که دقت و سرعت کار را به طور قابل توجهی افزایش میدهد. برخی از این دستگاهها به طور خودکار عمل میکنند و خطای خم را به حداقل میرسانند.
خمکاری پروفیل به روش صنعتی
خمکاری پروفیل، یکی از فرآیندهای مهم در صنعت است که با استفاده از ماشینآلات مخصوص، به منظور تغییر شکل و ایجاد قوس در پروفیلهای فلزی با ضخامت بالا انجام میشود. در این روش، از دستگاههای غلتکی استفاده میشود که متداولترین آنها، مدل سه غلتکی است. در این مدل، دو غلتک به صورت ثابت در جهت افقی و عمودی قرار گرفته و غلتک سوم که متحرک است، با تنظیم فاصله بین غلتکها، زاویه و شعاع خم را تعیین میکند. پروفیل فلزی با عبور از بین غلتکها شکل گرفته و خم میشود. دستگاههای خمکاری پروفیل، در ابعاد مختلفی ساخته میشوند تا بتوان از آنها برای خم کردن انواع پروفیلها در صنایع مختلف استفاده کرد. خمکاری پروفیل، علاوه بر کاربرد در تولید قطعات، برای زیباییبخشیدن به نما و سازهها نیز مورد استفاده قرار میگیرد.
خمکاری پروفیل به روش سرد
روش خمکاری سرد یکی از محبوبترین روش های تغییر شکل فلزات است که بدون نیاز به حرارت و صرفاً با اعمال نیرو، پروفیلها را به اشکال دلخواه درمیآورد. این فرآیند شامل مراحل مختلفی است که در آن، پروفیلها در دستگاه خمکن قرار گرفته و با استفاده از غلتکها به شکل مورد نظر خم میشوند. مزیت اصلی خمکاری سرد، عدم نیاز به تجهیزات حرارتی خاص و به تبع آن، مقرونبهصرفه بودن آن است. با این حال، این روش ممکن است برای برخی پروفیلها مناسب نباشد.با وجود این محدودیت، خمکاری سرد به دلیل مزایایی همچون سرعت بالا، کیفیت مطلوب و تنوع اشکال قابل تولید، همچنان یکی از روشهای پرکاربرد در صنعت تغییر شکل فلزات به شمار میآید.
خمکاری القایی حرارتی
در روش خمکاری القایی حرارتی، پروفیلها با استفاده از گرمایش القایی تا حدی گرم میشوند که نرم شده و شکلپذیری آنها افزایش یابد. برای این منظور، ابتدا نواحی مورد نظر برای خم شدن علامتگذاری شده و سپس با استفاده از یک سیم پیچ القایی به سرعت گرم میشوند. گرمایش القایی به دلیل تمرکز گرما در ناحیه مورد نظر، تاثیر ناچیزی بر قسمتهای دیگر پروفیل دارد. پس از رسیدن دما به حد لازم، پروفیل به راحتی توسط دستگاه خمکن شکل گرفته و در نهایت خنک میشود تا شکل جدید آن تثبیت شود. این روش به دلیل دقت بالا در خم شدن و ایجاد یکپارچگی در محصول، برای تولید طرحهای پیچیده با خمیدگیهای دقیق ایدهآل است. با این حال، خمکاری القایی حرارتی فرآیندی زمانبر است و ممکن است برای برخی از پروفیلهای فلزی مناسب نباشد.
خمکاری رول
در روش خمکاری رول یا غلتکی، پروفیلها از میان مجموعه غلتکهایی عبور میکنند و به شکلهای مختلف درمیآیند. غلتکها با تنظیم دقیق، فشار را به نقاط مختلف پروفیل اعمال میکنند و در نهایت منجر به ایجاد خمهای ساده تا پیچیده میشوند. این روش به دلیل انعطافپذیری بالا و کارایی در خم کردن انواع پروفیلها، به عنوان یک تکنیک همه کاره شناخته میشود. سرعت بالای خمکاری و امکان استفاده در پروژههای بزرگ، از دیگر مزایای این روش محسوب میشوند. با این حال، خمکاری رول معایبی هم دارد. در این روش احتمال تغییر شکل یا مسطح شدن پروفیلها وجود دارد و به تجهیزات تخصصی نیز نیاز است.
فرآیند خمکاری پروفیلها به کمک انواع دستگاهها
دستگاههای خمکاری پروفیل با استفاده از روش رول نورد سرد، انواع مختلف پروفیلهای فولادی را خم میکنند. این دستگاهها قادر به خم کردن پروفیلها با اشکال و ابعاد مختلف مانند لوله، میله، نبشی، تیرآهن، پروفیلهای T شکل و U شکل هستند. در دستگاههای خمکن پروفیل، ترکیبی از نیروها به فلز اعمال میشود تا در جهت عمود بر محور خود تغییر شکل دهد و خم شود. برای خمهای عمیقتر و دقیقتر، از رولهای همشکل با مقطع پروفیل استفاده میشود که ایمنی کار را نیز افزایش میدهد. نوع رولها و نیروی اعمال شده به پروفیل، با توجه به جنس آن متفاوت است. برای مثال، خم کردن پروفیلهای آلومینیومی به دستگاه خمکن ورق آلومینیومی و رولها و نیروی مخصوص به آن نیاز دارد.
انواع نیروهای اعمال شده برای خم کردن پروفیل
در فرآیند خم کردن پروفیل، از سه نوع نیروی اصلی برای اعمال فشار به پروفیل و ایجاد خمیدگی دلخواه استفاده میشود:
1- نیروی دو رول زیرین: در این روش، از دو رول در پایین پروفیل استفاده میشود که به طور همزمان یا جداگانه به آن نیرو وارد میکنند و باعث خم شدن پروفیل میشوند. 2- نیروی یک رول زیرین: در این روش، فقط از یک رول در پایین پروفیل برای اعمال نیرو استفاده میشود. روش دوم معمولاً برای خم کردن پروفیلهای با ضخامت کم یا خمهای با شعاع زیاد به کار میرود. 3- نیروی رول فوقانی: در این روش، از یک رول در بالای پروفیل برای اعمال نیرو استفاده میشود. این روش برای خم کردن پروفیلهای ضخیمتر و ایجاد خمهای با شعاع کم مناسبتر است.
انتخاب نوع نیروی اعمال شده به عوامل مختلفی مانند جنس پروفیل، ضخامت آن، شعاع خم مورد نظر و دقت مورد نیاز بستگی دارد.
تفاوت انواع روش های خمکاری
انتخاب روش مناسب خمکاری برای پروفیلها به عوامل مختلفی از جمله نوع پروژه، پیچیدگی خم، دقت مورد نیاز و الزامات بودجه بستگی دارد.
1- خمکاری سرد: روشی سریع و مقرون به صرفه برای خم کردن پروفیلهای کوچک است. 2- خمکاری القایی حرارتی: برای پروژههای پیچیده و با دقت بالا مناسب است. 3- خمکاری رول یا غلتکی: روشی ایدهآل برای خم کردن پروفیلهای فلزی، اما با احتمال تغییر شکل جزئی همراه است.
انتخاب صحیح روش خمکاری با در نظر گرفتن مزایا و معایب هر روش و نیازهای پروژه انجام میشود.
دستگاههای خمکاری پروفیل: تنوعی برای نیازهای گوناگون
در صنعت، خمکاری پروفیلها علاوه بر روش دستی، به کمک دستگاههای صنعتی نیز انجام میشود. این دستگاهها که تنوع زیادی دارند، شامل موارد زیر میشوند: دستگاه خم، خمکن پروفیلهای بزرگ، فرمدهنده، خمکن بزرگ، خمکن تیر و پروفیل، ماشین فرمینگ، خمکن پروفیل و لوله، ماشین خم لوله و خم، خمکن و تسمه، خمکن نیمهاتوماتیک، خمکن پروفیلهای بزرگ، خمکن و ایجاد مارپیچ، خمکنهای عمودی و افقی، رولکن لوله، ماشین رولکننده و فرمدهنده، خمکن دستی، رولکن عمودی و افقی، خمکن چندکاره، فرمدهنده مجهز به سیستم کنترل، خمکن دستی و برقی و … .
انتخاب دستگاه مناسب، با توجه به نوع پروفیل و نیاز کاربری شما انجام میشود.
قیمت دستگاههای خمکن پروفیل
قیمت دستگاههای خمکن پروفیل به عوامل مختلفی از جمله شکل، ضخامت، ابعاد و جنس پروفیل، دقت و شعاع خم، برند و کیفیت ساخت و قوانین و مقررات بازرگانی بستگی دارد.
شکل، ضخامت، ابعاد و جنس پروفیل: برای هر نوع پروفیل با این مشخصات، باید دستگاه خم کن مناسب آن تهیه شود. دقت و شعاع خم: دستگاههای اتوماتیک به دلیل دخالت کمتر دست، دقت خم بالاتری دارند و برای تولید قطعات حساستر مناسب هستند. برند و کیفیت ساخت: برندهای معتبر و شناختهشده معمولا قیمت بالاتری دارند. همچنین، استفاده از مواد اولیه مرغوب در ساخت دستگاه، کیفیت و قیمت آن را افزایش میدهد. قوانین و مقررات بازرگانی: قبل از خرید، مطالعه دقیق قوانین و بخشنامههای مربوط به این حوزه ضروری است تا از متحمل شدن هزینههای اضافی جلوگیری شود.
در نهایت، با در نظر گرفتن تمام این عوامل و نیازهای خود، میتوانید دستگاه خم کن پروفیل مناسب را با بهترین قیمت انتخاب و خریداری کنید.
جنس پروفیل و دستگاه مورد نیاز آن
پروفیلها با توجه به جنس، ابعاد و شکل ظاهری، کاربردهای متنوعی در صنایع مختلف دارند. جنس پروفیلها میتواند از آهن، آلومینیوم، فولاد، مس و … باشد و هر کدام برای مصارف خاصی تولید میشوند. به همین دلیل، برای تولید هر نوع پروفیل، دستگاههای مخصوصی نیز طراحی و ساخته شده است.
به طور خلاصه، تنوع جنس پروفیلها، سبب ایجاد کاربردهای مختلف در صنایع گوناگون شده و دستگاههای مختص به هر نوع پروفیل نیز، فرآیند تولید را با کیفیت و ظرافت بالا انجام میدهند.
نکات مهم در انتخاب دستگاه خمکاری پروفیل
انتخاب دستگاه خمکاری پروفیل مناسب برای فعالان این صنعت، نیازمند بررسی فاکتورهای متعددی است. حداکثر طول خم پروفیل، سرعت نورد هر رول به صورت مجزا (جهت جبران اختلاف سرعت رولها) و استقلال یا عدم استقلال موتورهای هیدرولیک رولها، از جمله این فاکتورها هستند.
در واقع، برای دستیابی به یک انتخاب ایدهآل، باید به تناسب حداکثر طول خم دستگاه با نیازهایتان، تطابق سرعت نورد رولها با یکدیگر و همچنین استقلال یا عدم استقلال موتورهای هیدرولیک رولها برای کنترل مجزای هر رول، توجه ویژه ای داشته باشید.
کاربرد و مزیت خمکاری پروفیل چیست؟
خمکاری پروفیل، فرآیندی است که در آن اشکال مختلفی به پروفیلهای فلزی داده میشود و این امر، کاربردهای متنوعی را برای آنها در صنایع مختلف فراهم میکند. از جمله مزایای این فرآیند میتوان به تولید سازههای فلزی ساختمانها، تجهیزات نمای داخلی تونلها و متروها، در و پنجره، دیوار پرده، سقف، استخوانبندی گلخانهها، ساخت تجهیزات ورزشی و قفسه برای نمایشگاهها اشاره کرد. به همین دلیل، خمکاری پروفیل به عنوان یکی از مشاغل مهم در صنعت شناخته میشود و نقش بسزایی در زندگی روزمره ما دارد. از آنجایی که محصولات حاصل از این فرآیند در اشکال مختلفی مانند در و پنجره خانهها، نردههای راهروها و پوششی که در تونل متروها وجود دارد به کار گرفته میشوند، تقاضا برای متخصصان این حوزه روز به روز در حال افزایش است.
در پهنهی زرخیز ایران، در میان انبوه دشتها و کوهها، شهر میانه آرمیده است. در قلب این شهر، غولِ صنعتگری به نامکارخانه فولاد میانه خودنمایی میکند. این کارخانه که با نام مجتمع فولاد آذربایجان نیز شناخته میشود، از سال 1368 در حال خلق حماسهای صنعتی است و نام خود را در جرگهی پیشگامان تولید فولاد در ایران ثبت کرده است.
گامی در جهت خودکفایی
تاسیس کارخانه فولاد میانه در راستای سیاستهای کلان کشور برای کاهش وابستگی به واردات فولاد و تامین نیاز داخلی صورت گرفت. این کارخانه با بهرهگیری از منابع غنی آهن منطقه و نیروهای متخصص ایرانی توانست گامهای بلندی در جهت خودکفایی بردارد و زمینهساز رونق و توسعه در منطقه شود.
ظرفیت و محصولات
کارخانه فولاد میانه با ظرفیت تولید سالانه 169 هزار تن میلگرد آهنی و تسمه آهنی، 85 هزار تن نبشی و 127 هزار تن ناودانی، یکی از بزرگترین تولیدکنندگان فولاد در شمال غرب کشور به شمار میرود. محصولات این کارخانه با کیفیت بالا و قیمت مناسب به سراسر ایران ارسال میشود و در صنعت ساختمان، راهسازی و پروژههای عمرانی کاربرد فراوان دارد.
فناوری و نوآوری
مجتمع فولاد آذربایجان همواره در مسیر بهروزرسانی فناوری و ارتقای کیفیت محصولات گام برداشته است. استفاده از روشهای نوین تولید، ماشینآلات پیشرفته و سیستمهای کنترل کیفیت دقیق، این کارخانه را به یکی از مدرنترین واحدهای فولادی کشور تبدیل کرده است.
مسئولیت اجتماعی
کارخانه فولاد میانه در کنار فعالیتهای تولیدی، به مسئولیتهای اجتماعی خود نیز اهتمام ویژهای دارد. ایجاد اشتغال برای جوانان منطقه، حمایت از آموزش و پرورش، توسعه زیرساختها و حفاظت از محیط زیست از جمله اقدامات این کارخانه در راستای ایفای تعهدات اجتماعی خود است.
چشمانداز
مجتمع فولاد آذربایجانبا عزمی راسخ در مسیر رشد و توسعه گام برمیدارد. افزایش ظرفیت تولید، تنوعبخشی به محصولات، صادرات به بازارهای جهانی و تبدیل شدن به قطبی در صنعت فولاد منطقه از جمله اهداف بلندپروازانه این کارخانه در سالهای آینده است.
کارخانه فولاد میانه، نمادی از اراده و توانمندی ایرانیان است. این کارخانه با تولید محصولاتی باکیفیت، نقش مهمی در توسعه صنعت کشور ایفا میکند و راه را برای پیشرفت و سربلندی ایران هموار میسازد.
میلگرد و تیرآهن، دو رکن اساسی در ساخت و ساز، در سایه پیشرفت چشمگیر صنعت فولاد ایران، به راحتی در سراسر کشور، به ویژه در مناطق جنوبی، قابل دسترس هستند. ایران با قرار گرفتن در جمع 10 تولیدکننده برتر فولاد جهان، نیاز داخلی به این مصالح را به طور کامل مرتفع کرده و مازاد آن را نیز به دیگر کشورها صادر میکند. به همین دلیل، در این مقاله به معرفی بهترین و نزدیکترین کارخانههای میلگرد و تیرآهن به شهرهای جنوب کشور میپردازیم تا به شما در انتخابی مناسب و اقتصادی برای پروژههای عمرانیتان کمک کنیم.
در پروژه های ساختمانی در جنوب کشور، میلگرد کدام کارخانه ها را تهیه کنیم؟
با رونق گرفتن صنعت ساختمان در مناطق جنوبی ایران، تقاضا برای میلگرد نیز به طور قابل توجهی افزایش یافته است. از میان کارخانههای متعدد تولیدکننده میلگرد در این منطقه، میتوان به برخی از بهترین گزینهها برای تامین نیاز پروژههای عمرانی و ساختمانی اشاره کرد:
1- کارخانه تولید میلگرد دزفول روهینا
کارخانه دزفول روهینا که در سال 1389 در استان خوزستان احداث شده، با تولید سالانه 450 هزار تن میلگرد ساده و آجدار، نقش مهمی در تامین نیاز بازار آهنآلات جنوب کشور ایفا میکند. این کارخانه با ارائه تنوع سایز میلگرد از 8 تا 40 و در گریدهای A1 تا A4، طیف وسیعی از نیازهای مشتریان را پوشش میدهد. کیفیت بالا، قیمت مناسب، هزینه تولید پایین، صرفهجویی در مصرف انرژی و استفاده از بهترین مواد اولیه، از جمله مزایای میلگردهای روهینا هستند که آنها را به انتخابی ایدهآل برای صنعت ساختمانسازی تبدیل کرده است.
2- صنایع فولاد کرمان بردسیر
صنایع فولاد کرمان بردسیر، واقع در جنوب غربی شهر کرمان، از سال 1369 در زمینه تولید انواع میلگرد فعالیت میکند. این شرکت با راهاندازی فاز دوم خود در سال 1394، به ظرفیت تولید 420 هزار تن در سال دست یافت. میلگردهای تولیدی این شرکت در گریدهای A2 و A3 و در سایزهای 8 تا 32 عرضه میشوند و قیمت آنها با توجه به سایز و ویژگیهای ساختاری مانند آلیاژ تعیین میشود. محصولات فولاد کرمان بردسیر به بازارهای جنوبی و مرکزی کشور ارسال میشوند.
3- کارخانه میلگرد زاگرس
کارخانه میلگرد زاگرس در سال 1393 در شهرستان بروجن، استان چهارمحال و بختیاری، با هدف پاسخگویی به نیازهای صنعت ساختمان و عمران کشور، راهاندازی شد. این کارخانه با تکیه بر دانش فنی روز دنیا و بهرهمندی از تجهیزات مدرن، توانسته است به یکی از بزرگترین تولیدکنندگان میلگرد در دو بخش مرکزی و جنوبی ایران تبدیل شود.
ظرفیت تولید سالانه این کارخانه 420 هزار تن است و میلگردهای تولیدی آن در دو نوع آجدار (دوکی و یکنواخت) و ساده و در سایزهای متنوع 10 تا 32 به بازار عرضه میشوند. تنوع محصولات و کیفیت بالای میلگرد زاگرس، این کارخانه را به انتخابی مطمئن برای متخصصان و فعالان در صنعت ساختمان تبدیل کرده است.
4- کارخانه فولاد کوثر اهواز
کارخانه فولاد کوثر اهواز به عنوان یکی از برترین تولیدکنندگان میلگرد در جنوب کشور، با ارائه محصولاتی با کیفیت بالا در گریدهای مختلف A1 تا A4 (آجدار و ساده) و در سایزهای 14 تا 40 میلیمتر، نیازهای پروژههای عمرانی و ساختمانی را در این منطقه به طور کامل پاسخگوست. قیمت میلگرد تولیدی این کارخانه با توجه به نوع، قطر و سایر ویژگیهای ساختاری آن تعیین میشود، اما وزن نهایی شاخه یا بندیل بیشترین سهم را در تعیین قیمت نهایی دارد.
در پروژه های ساختمانی در جنوب کشور، تیرآهن کدام کارخانه ها را تهیه کنیم؟
1- تیرآهن اهواز
کارخانه تیرآهن کوثر اهواز با استفاده از تجهیزات مدرن و پیشرفته، تیرآهن را در سایزها و ابعاد مختلف با کیفیت بالا و مطابق با استانداردهای IPE، INP و IPB تولید میکند. قیمت تیرآهن اهواز در مقایسه با سایر برندها بسیار مقرونبهصرفه بوده و به همین دلیل، این محصول به یکی از مهمترین و باکیفیتترین مقاطع فولادی در بازار تبدیل شده است. تیرآهن اهواز از استحکام و مقاومت بالایی برخوردار بوده و برای استفاده در پروژههای ساختمانی مختلف مناسب است.
2- تیرآهن ذوب آهن اصفهان
تیرآهن ذوب آهن اصفهان در انواع بالپهن، بال نیم پهن و بال باریک شیبدار با سایزهای 12 تا 30 مطابق با استانداردهای روز دنیا (DIN و EN10034) تولید میشود. این تنوع، به همراه استفاده از بهترین مواد اولیه در فرآیند تولید، تیرآهن اصفهان را به یکی از مرغوبترین و باکیفیتترین تیرآهنهای موجود در بازار تبدیل کرده است.
3- تیرآهن یزد
تیرآهن یزد به عنوان یکی از پرمصرفترین مقاطع فولادی در صنعت ساختمان، به دلیل برخورداری از استانداردهای IPB، IPE – INP و کیفیت ساختاری بالا، نقش مهمی در ساخت پلها، ستونها و دیگر سازهها ایفا میکند. اگرچه قیمت تیرآهن یزد، خصوصاً در سایزهای پرکاربرد 14 و 16 به دلیل تقاضای بالا کمی بیشتر است، اما با توجه به کیفیت مطلوب و مقایسه با سایر برندها، همچنان به عنوان انتخابی اقتصادی و مناسب شناخته میشود.
خرید آهنآلات: روشهای مختلف و مزایای خرید مستقیم از کارخانه
خرید آهنآلات برای پروژههای ساختمانی و عمرانی، امری ضروری است. روشهای مختلفی برای انجام این کار وجود دارد، از جمله خرید از طریق بازار بورس، بنگاهها و یا بهطور مستقیم از کارخانهها.
بسیاری از افراد ترجیح میدهند میلگرد و تیرآهن مورد نیاز خود را مستقیم از کارخانهها تهیه کنند. این روش مزایای متعددی دارد، از جمله:
1- هزینههای حملونقل
قیمت تیرآهن و میلگرد به طور قابل توجهی تحت تاثیر هزینههای حملونقل قرار میگیرد. هرچه فاصله بین محل خرید و کارخانه تولیدکننده بیشتر باشد، به دلیل افزایش مسافت جابجایی، هزینههای حملونقل نیز به طور چشمگیری افزایش مییابد. به همین دلیل، خرید تیرآهن و میلگرد از کارخانههایی که به محل مصرف نزدیکتر هستند، میتواند راهکاری موثر برای کاهش این هزینهها باشد.
2- کیفیت
با وجود خرید مستقیم از کارخانه، سلامت محصولات بهطور کامل تضمین نمیشود. در صورت بروز هرگونه آسیب به محصولات در حین حمل و نقل، به دلیل عواملی مانند بارندگی و زنگزدگی، هیچگونه خسارتی به شما پرداخت نخواهد شد. از آنجایی که مسافت و زمان جابجایی در خرید از کارخانههای نزدیک به محل مصرف کمتر است، احتمال آسیب دیدن میلگرد و آهنآلات و افت کیفیت آنها نیز به طبع کاهش مییابد.
3- هزینه نهایی
خرید آهنآلات از کارخانه به طور مستقیم، به عنوان مقرونبهصرفهترین روش شناخته میشود، چرا که دلالان و واسطهها را حذف کرده و به کاهش هزینه نهایی پروژه کمک میکند. قیمت میلگرد و تیرآهن در کارخانه به طور قابل توجهی پایینتر از قیمتها در بنگاهها و واسطهها است.
با وجود این مزایا، شرایط و تناژ خاصی برای خرید مستقیم از کارخانه وجود دارد که چالشهایی را برای خریداران ایجاد میکند. حداقل تناژ فروش برای هر سایز توسط کارخانه تعیین میشود و در صورتی که مقدار درخواست مشتری به این حد نرسد، معامله انجام نمیشود.
با وجود تعطیلی نیمه دوم هفته، شاهد افزایش حجم عرضه و تقاضا در بازار فولاد بورس کالای ایران در هفته پایانی اردیبهشت ماه بودیم. در مجموع 134 هزار و 440 تن ورق فولادی در تالار محصولات فلزی عرضه شد که 103 هزار و 100 تن تقاضا برای آن به ثبت رسید. از این حجم، 97 هزار و 890 تن معامله شد که نشاندهنده 73 درصد حجم عرضه است.
رشد عرضه فولاد مبارکه، تقاضای محتاطانه برای ورقهای چهارمحال
فولاد مبارکه اصفهان با عرضه 90 هزار و 90 تن ورق گرم خودرو و ورق گرم نوردکاران، صدرنشین عرضه کنندگان این هفته بود. تمامی این حجم تقاضا داشت و به طور کامل معامله شد. در مقابل، ورقهای خودروی چهارمحال و بختیاری با تقاضای ضعیفتر روبرو بودند. عرضه 21 هزار و 950 تن ورق سرد گالوانیزه خودرو این شرکت تنها 150 هزار تن تقاضا داشت و در عرضه بعدی نیز 1000 تن ورق گالوانیزه G با تقاضای 300 تنی مواجه شد. این در حالی است که در هفتههای گذشته، محصولات این شرکت همواره پر تقاضا بودهاند.
نسبت معاملات زیر 5 درصد در برخی عرضهها
در حالی که حجم عرضه و تقاضا در مجموع افزایش یافته بود، شاهد بودیم که در برخی عرضهها، حجم معاملات کمتر از 5 درصد بود. این موضوع در هفتههای گذشته نیز به طور پراکنده رخ میداد.
ورق گالوانیزه G پرعرضهترین، ورقهای سرد پرمعاملهترین
از نظر تعداد عرضه، ورق گالوانیزه G در این هفته بیشترین عرضه را داشت و انواع ورقهای سرد در رتبه دوم قرار گرفتند.
رشد 92 درصدی سهم معاملات فولاد مبارکه
در مجموع 92 درصد از معاملات ورقهای فولادی این هفته به محصولات فولاد مبارکه اختصاص داشت.
جمعبندی
در آخرین هفته اردیبهشت، شاهد روندی افزایشی در حجم عرضه و تقاضای ورق فولادی در بورس کالای ایران بودیم. با وجود این افزایش، تقاضا برای برخی محصولات، به خصوص ورقهای خودروی چهارمحال و بختیاری، محتاطانه بود. فولاد مبارکه همچنان با سهم 92 درصدی، سلطه خود را بر بازار حفظ کرد.
در ساخت و ساز، انتخاب چهارچوب باکیفیت برای درب و پنجرهها از اهمیت بالایی برخوردار است. این المان نه تنها در تحمل بار وارده بر دیوارها و سازه نقش دارد، بلکه بر زیبایی و امنیت کل ساختمان نیز تأثیرگذار است. چهارچوبها باید از استحکام و مقاومت کافی در برابر ورود سارقان برخوردار باشند. پروفیل مکزیکی به عنوان محصولی نوین در صنعت فولاد، با ارائه کارایی به مراتب بیشتر نسبت به نسلهای قدیمی، راهحلی ایدهآل برای این نیاز به شمار میرود. در ادامه این مطلب به بررسی مشخصات، انواع و کاربردهای چهارچوبهای مکزیکی میپردازیم.
پروفیل مکزیکی (چهارچوب مکزیکی) چیست؟
پروفیل مکزیکی (یا نگینی) نوعی پروفیل فولادی است که به دلیل شکل ظاهری خاص خود به نام “چهارچوب قاشقی” نیز شناخته میشود. این نوع پروفیل که در دستهبندیهای پروفیل، معمولاً نوعی پروفیل مقطع بسته محسوب میشود، عمدتاً در ساخت چهارچوب درب و پنجره کاربرد دارد.
پروفیلهای مکزیکی از ورقهای فولادی نورد گرم یا سرد با ضخامتهای مختلف تولید میشوند و به دلیل خمهای بیشترشان در مقایسه با پروفیلهای فرانسوی، از استحکام و مقاومت بالاتری برخوردار هستند.
مشخصات و ویژگیهای چهارچوب یا پروفیل مکزیکی
پروفیل مکزیکی که به پروفیل قاشقی نیز معروف است، به دلیل ویژگیهای منحصر به فردی مانند مقاومت بالا در برابر آتشسوزی، زنگزدگی، آلایندههای هوا و حشرات، به یکی از محبوبترین گزینهها در صنعت ساختمان تبدیل شده است. این نوع پروفیل به دلیل ساختار خاص خود، از گسترش آتشسوزی در ساختمان جلوگیری میکند و امنیت ساکنین را افزایش میدهد.
علاوه بر مقاومت بالا، پروفیل مکزیکی از دوام فوقالعادهای نیز برخوردار است. این پروفیلها در برابر عوامل مخرب جوی مانند باران و نور خورشید مقاوم بوده و به مرور زمان دچار پوسیدگی یا فرسایش نمیشوند. همچنین، نصب آسان و تنوع در ابعاد و ضخامت، از دیگر مزایای پروفیل مکزیکی به شمار میرود.
با وجود وزن نسبتاً بالا، پروفیلهای مکزیکی به راحتی قابل نصب بوده و در ابعاد مختلف 3.5 و 4 متری با ضخامتهای رایج 2 میلیمتر به بازار عرضه میشوند. وزن هر شاخه از این پروفیلها با توجه به ضخامت، بین 24 تا 25 کیلوگرم متغیر است.
انواع پروفیل مکزیکی
پروفیلهای مکزیکی (چهارچوب مکزیکی) به دو دسته کلی داخلی و خارجی بر اساس جهت خم آنها تقسیم میشوند. هر کدام از این نوع پروفیلها به دلیل ساختار خاصشان کاربردهای متفاوتی دارند، اما به طور کلی به عنوان چهارچوبهای رایج در دربهای ضد سرقت شناخته میشوند. تفاوت اصلی بین پروفیلهای مکزیکی داخلی و خارجی در جهت خم آنها است، به طوری که در نوع داخلی خم به سمت داخل چهارچوب و در نوع خارجی خم به سمت بیرون آن است.
کاربرد چهارچوب مکزیکی (پروفیل نگینی)
پروفیلهای نگینی (مکزیکی) به دلیل برخورداری از استحکام و مقاومت بالا، جایگاه ویژهای در صنعت ساختمان به خود اختصاص دادهاند. از این پروفیلها بهطور گسترده در ساخت چهارچوب درب و پنجره استفاده میشود، بهطوری که حتی دربهای ضد سرقت، بهعنوان برترین و گرانترین نوع درب ورودی، با اتکا به استحکام پروفیلهای نگینی تولید میگردند.
قابلیت رنگپذیری این پروفیلها، هماهنگی آنها با دکوراسیون داخلی و نمای ساختمان را به ارمغان میآورد و از این رو، گزینه ایدهآلی برای قاب پنجرههای PVC، دربهای چوبی و همچنین پنجرههای فلزی به شمار میروند. سنگینی این پروفیلها، نقطه قوت آنها محسوب شده و به امنیت هرچه بیشتر ساختمان کمک میکند.
در نهایت، میتوان گفت پروفیلهای نگینی با ارائه ترکیبی از استحکام، زیبایی و امنیت، انتخابی ایدهآل برای درب و پنجرههای ساختمان شما هستند.
پروفیل مکزیکی و فرانسوی: تفاوت ها
پروفیلهای مکزیکی و فرانسوی، هر دو در ساخت درب و پنجرههای معمولی و ضد سرقت کاربرد دارند، اما تفاوتهای ظریفی در ساختار، ظاهر، وزن و ابعاد آنها وجود دارد. پروفیلهای مکزیکی به دلیل خم بیشتر در ساختارشان، 15 درصد سنگینتر و گرانتر از نوع فرانسوی هستند. ضخامت پروفیلهای فرانسوی 2 تا 2.5 میلیمتر و یکسان است، در حالی که پروفیلهای مکزیکی در دو اندازه و با ضخامت 2 میلیمتر تولید میشوند.
نکات کلیدی در خرید پروفیل مکزیکی:
هنگام خرید پروفیل قاشقی، به دنبال برندهای معتبر باشید. برند محصول نشاندهنده کیفیت و طول عمر آن است و حتی اگر کمی گرانتر باشد، باز هم یک سرمایهگذاری ارزشمند به حساب میآید. برای اطمینان از کیفیت و قیمت مناسب، از فروشگاههای معتبر خرید کنید.
در نهایت، به روش و ظرافت جوشکاری در تولید چهارچوب مکزیکی توجه کنید، چرا که این امر بر کیفیت و زیبایی نهایی محصول تاثیر بسزایی دارد.
در پهنهی گسترده صنعت فولاد ایران، نام کارخانه کاوه تیکمه داش همچون نگینی درخشان میدرخشد. این کارخانه با اتکا به دانش فنی روز دنیا، تجهیزات پیشرفته و تعهد به کیفیت، جایگاه برجستهای در تولید انواع میلگرد و مقاطع فولادی در کشور به دست آورده است. در این مقاله سفری به اعماق تاریخچه، دستاوردها و چشماندازهای این کارخانهی نامآور خواهیم داشت.
تاریخچهای پربار، گامی بلند در مسیر پیشرفت
داستان کاوه تیکمه داش در سال 1387 با سرمایهگذاری خارجی و اهدافی بلندپروازانه آغاز شد. این کارخانه در شهر بستانآباد استان آذربایجان شرقی احداث و در سال 1390 به بهرهبرداری رسید. از همان ابتدا، کاوه تیکمه داش با تولید میلگردهای ساده و آجدار باکیفیت، به رقیبی قدرتمند در بازار فولاد ایران تبدیل شد.
محصولاتی متنوع، پاسخی به نیازهای گوناگون
کاوه تیکمه داش با تمرکز بر تولید میلگردهای ساختمانی، طیف گستردهای از نیازهای صنعت ساختمان و عمران را پاسخ میدهد. میلگردهای این کارخانه در گریدهای مختلف A1، A2، A3 و A4 و در سایزهای 8 تا 32 میلیمتر تولید میشوند. علاوه بر این، کاوه تیکمه داش با راهاندازی واحد ذوب خود در سال 1397، گامی مهم در جهت تامین مواد اولیه و تکمیل زنجیره تولید خود برداشت.
نوآوری و کیفیت، سرلوحهی فعالیتها
کاوه تیکمه داش همواره بر نوآوری و ارتقای کیفیت محصولات خود تاکید داشته است. این کارخانه با بهرهگیری از بهروزترین فناوریها و تجهیزات، میلگردهایی با استحکام و انعطافپذیری بالا تولید میکند که در ساختوسازهای مختلف از جمله ساختمانهای مسکونی، تجاری و صنعتی کاربرد دارند. تعهد به کیفیت در کاوه تیکمه داش به حدی است که این کارخانه موفق به دریافت استانداردهای ملی و بینالمللی متعددی از جمله ISO 9001 و استانداردهای DIN و BS شده است.
مسئولیت اجتماعی، تعهدی همیشگی
کاوه تیکمه داش در کنار تولید محصولات باکیفیت، به ایفای نقش موثر در مسئولیتهای اجتماعی نیز اهتمام دارد. این کارخانه با ایجاد اشتغال برای صدها نفر در منطقه، به رونق اقتصادی و توسعهی پایدار بستانآباد کمک شایانی کرده است. همچنین، کاوه تیکمه داش با حمایت از فعالیتهای فرهنگی و آموزشی، در ارتقای سطح زندگی مردم این منطقه نقشآفرینی میکند.
چشماندازی روشن، آیندهای درخشان
کاوه تیکمه داش با اتکا به سابقهی درخشان، نیروی انسانی متخصص و تعهد به نوآوری، چشماندازی روشن برای آینده خود ترسیم کرده است. این کارخانه در تلاش است تا با افزایش ظرفیت تولید، تنوعبخشی به محصولات و ارتقای کیفیت، به جایگاهی برتر در بازارهای داخلی و خارجی دست یابد.
سخن پایانی
کارخانه کاوه تیکمه داش نمونهای بارز از توانمندیها و ظرفیتهای صنعت فولاد ایران است. این کارخانه با تولید محصولاتی باکیفیت، تعهد به مسئولیتهای اجتماعی و چشماندازی روشن برای آینده، نقشی ارزشمند در توسعهی پایدار کشور ایفا میکند. بدون شک، نام کاوه تیکمه داش در تاریخ صنعت فولاد ایران به نیکی ثبت خواهد شد.