شرکت بازرگانی آهنین افلاک با دیدگاهی متفاوت به جمع فعالان صنعت آهن و فولاد کشور پیوست که از همان ابتدا رسالت شرکت این بود تا به عنوان منبعی مطمئن و قابل اتکا در این عرصه شناخته شود.
مایه ی افتخار و مباهات است که شما هم وطن گرامی مجموعه ی بازرگانی آهنین افلاک را شایسته ی خدمت رسانی دانسته اید.
با ما یک خرید بدون واسه را تجربه کنید.
خبرنامه
براي اطلاع از آپيدت شدن وبلاگ در خبرنامه وبلاگ عضو شويد تا جديدترين مطالب به ايميل شما ارسال شود
رینگ صنعتی بورس کالای ایران ظرف آخرین شنبه از اردیبهشت ماه میزبان عرضههای محصولات مختلف زنجیره آهن و فولاد از سنگآهن تا آهناسفنجی بود. عدم استقبال قوی متقاضیان از اغلب عرضهها نقطه اشتراک این معاملات بود. رکود در بازار مصرف محصولات پایانی و میانی زنجیره فولاد به حلقههای ابتدایی زنجیره سرایت کرده است؛ در این میان جریان مستمر کاهش نرخ ارز نیز مزید بر علت شده تا متقاضیان باالقوه این بازار به امید کاهش نرخ از خرید عقبنشینی کنند.
بررسیها حاکی از فروش ۳۰ درصدی گندله، ۳۵ درصدی کنسانتره و ۶۵ درصدی آهناسفنجی است. افت حجم معاملات در حالی در این بازار رقم خورد که از قیمتهای پایه در بازه هفتگی کاسته شده، اما رکود سنگین حاکم بر بازار مصرف داخلی و چالشهای صادراتی در شرایطی که نرخ ارز نیز در مدار افت قیمت نوسان دارد، مانع از آن میشود که کاهش قیمت پایه بتواند، به ترغیب خرید بینجامد.
عقبگرد تقاضا در رینگ آهناسفنجی
کاهش حجم فروش آهناسفنجی از رینگ صنعتی بورس کالای ایران در آخرین عرضه این محصول ظرف فروردین ماه ادامه یافت؛ به نحوی که در روز شنبه ۲۹ اردیبهشت ماه بالغ بر ۱۱۴ هزار و ۷۰۰ تن از این محصول در بازار اولیه و مچینگ مورد معامه قرار گرفت؛ این رقم ۳.۲ درصد کمتر از حجم فروش آهناسفنجی از این بازار در هفته قبل یعنی شنبه ۲۲ اردیبهشت ماه بود. این کاهش حجم فروش در حالی در رینگ آهناسفنجی رقم خورد که قیمت پایه عرضه این محصول در بازه هفتگی کاهشی ۱۸۶ تومانی به ازای هر کیلوگرم برابر ۱.۴ درصدی داشت؛ اما این افت نرخ پایه نیز نتوانست، متقاضیان را برای خرید به بازار جذب کند. عقبگرد مستمر نرخ ارز در بازار آزد، تعدیل انتظارات تورمی و پیشبینی کاهش بیشتر قیمتها در میان مدت باعث شده تا فعلا فولادسازان عجلهای در خرید آهناسفنجی بهعنوان اصلیترین ماده اولیه مصرفی خطوط تولید خود نداشته باشند. در این شرایط رکود سنگین حاکم بر حلقههای بعدی زنجیره از شمش فولاد تا محصول نهایی نیز مزید بر علت شده تا دست واحدهای ذوب شمش در تعویق خرید آهناسفنجی باز باشد.
بررسی دادههای بورس کالای ایران از عرضه ۱۷۵ هزار و ۳۰۰تن آهناسفنجی در رینگ صنعتی بازار فیزیکی با قیمت پایهای برابر ۱۲ هزار و ۴۹۷ تومان به ازای هر کیلوگرم از این محصول در رینگ اولیه و بازار مچینگ حکایت دارد؛ از کل عرضه آهناسفنجی، ۱۰ هزار ۳۰۰ تن مچینگ و مابقی در بازار اولیه انجام شد. در ادامه تقاضایی بالغ بر ۱۲۵ هزار تن در این رینگ به ثبت رسید و در نهایت نیز ۱۱۴ هزار و ۷۰۰ تن آهناسفنجی در نرخ پایه مورد معامله قرار گرفت. تمامی معاملات به شکل نقدی انجام شد.
۳۰ درصد گندله خواهان داشت
ظرف روز شنبه ۲۹ اردیبهشت ماه بالغ بر ۶۲۵ هزار تن گندله سنگآهن با قیمت پایهای در بازه ۵ هزار و ۱۲۶ تومان تا ۵ هزار و ۲۰۷ تومان در رینگ صنعتی بورس کالای ایران عرضه شد؛ این عرضهها توسط شرکتهای مختلف معدنی تولیدکننده این محصول انجام شد؛ اما متقاضیان از این عرضهها استقبال چندانی نداشتند. در نهایت نیز تنها ۱۹۰ هزار تن گندله عرضه شده توسط شرکت معدنی و صنعتی گلگهر مورد معامله قرار گرفت. شرکت معدنی و صنعتی گلگهر، محصول تولیدی خود را با نرخ ۵ هزار و ۲۰۷ تومان در رینگ فیزیکی بورس کالا عرضه کرد؛ کل محصول عرضه شده در قیمت پایه به فروش رفت.
محصولات ابتدایی زنجیره فولاد، وزن بالا و نسبت ارزش به وزن نسبتاً پایینی دارند؛ این ویژگیها باعث میشود تا ثبت تقاضا برای خرید این محصولات از سوی واحدهای مصرفکنندهای که در فاصله نزدیکی از محل تولید قرار دارند؛ به صرفهتر باشد.
فروش ۲۳۰ هزار تن کنسانتره
۶۴۶ هزار تن کنسانتره آهن در روز شنبه ۲۹ اردیبهشت ماه از سوی واحدهای فرآوری آهن در کشور در رینگ صنعتی بورس کالای ایران عرضه شد؛ این محصولات با قیمت پایهای در بازه ۳ هزار و ۴۱۴ تومان تا ۳ هزار و ۷۶۴ تومان در رینگ صنعتی بورس کالای ایران عرضه شدند. برای این محصولات تقاضایی بالغ بر ۳۰۰ هزار تن به ثبت رسید که در نهایت به فروش ۲۳۰ هزار تن کنسانتره سنگآهن با میانگین قیمت ۳ هزار و ۷۴۰ تومان به ازای هر کیلوگرم انجامید. به این ترتیب در آخرین عرضه کنسانتره در بازار فیزیکی ظرف روز ۲۹ اردیبهشت ماه تنها ۳۵ درصد عرضهها مورد معامله قرار گرفت.
دوگانه رکود و رونق در رینگ سنگآهن
تالار حراج باز بورس کالا در روز ۲۹ اردیبهشت ماه میزبان عرضه سنگآهن کلوخه و سنگآهن دانهبندی شده بود. در حالیکه ۷۱ درصد سنگآهن کلوخه شده در این تالار مورد معامله قرار گرفت، سنگآهن دانهبندی بدون مشتری بود.
در آخرین عرضه معدنی سنگآهنیها در بورس کالای ایران در اردیبهشت ماه؛ بالغ بر ۷۰۰ هزار تن سنگآهن کلوخه با نرخ ۲ هزار و ۳۰۰ تومان عرضه شد که از این میزان بالغ بر ۵۰۰ هزار تن برابر ۷۱ درصد عرضهها به شکل نقدی به فروش رفت.
همچنین در روز ۲۹ اردیبهشت ماه شرکتهای معدنی نسبت به عرضه ۳۰۰ هزرا تن سنگآهن دانبهبندی در تالار حراج باز اقدام کردند؛ اما نبود تقاضا برای این محصولات باعث شد تا حجم معاملات صفر باشد.
کامپوزیت ها، ترکیبی از دو یا چند ماده با خواص فیزیکی و شیمیایی مجزا هستند که برای دستیابی به ویژگیهای دلخواه مانند استحکام، زیبایی یا مقاومت الکتریکی، با یکدیگر ترکیب میشوند. این مواد که در طبیعت (مانند چوب) و توسط بشر (از 1500 سال قبل از میلاد) به کار رفتهاند، به دلیل تنوع و مزایای فراوان، جایگاه ویژهای در صنایع مختلف پیدا کردهاند.
یکی از چالشهای فعلی، محدودیت تولید برخی کامپوزیتها مانند پروفیلها و بالا بودن قیمت آنها در ایران است. با این حال، به دلیل کاربردهای گسترده در ساخت میلگرد، قوطی، ناودانی و نبشی، تقاضا برای این مواد در بازار جهانی بالا است. انتظار میرود با افزایش تولید داخلی، قیمت کامپوزیتها در ایران نیز کاهش یابد.
نکته قابل توجه در مورد کامپوزیتها این است که مواد تشکیل دهنده آنها در یکدیگر حل نمیشوند و این امر منجر به بهبود خواصی مانند طول عمر و سختی میشود. از پلیاتیلن بدون رنگ در ساخت چمن مصنوعی استفاده میشود که به دلیل مات بودن، ظاهر زیبایی ندارد. برای حل این مشکل، وینیل استات به این پلیمر اضافه میشود تا خاصیت رنگپذیری و انعطافپذیری آن را افزایش دهد.
به طور کلی، هدف از تولید کامپوزیت، دستیابی به مادهای با خواص دلخواه است که از ترکیب مواد مختلف به دست میآید. این مواد کاربردهای گستردهای در صنایع مختلف دارند و انتظار میرود در آینده شاهد رشد و توسعه روزافزون آنها باشیم.
تفاوتهای بین آلیاژ و کامپوزیت:
درست است که هم آلیاژ و هم کامپوزیت از ترکیب دو یا چند ماده تشکیل شدهاند، اما تفاوتهای ساختاری و عملکردی آنها، کاربردهایشان را به طور قابل توجهی تفکیک میکند.
در ادامه به برخی از تفاوتهای کلیدی بین آلیاژها و کامپوزیتها اشاره میکنیم:
1- تعریف و ویژگیها
آلیاژها و کامپوزیتها هر دو از مخلوط چند ماده تشکیل میشوند، اما تفاوتهای اساسی در ساختار و خواص آنها وجود دارد. آلیاژها از ترکیب حداقل یک فلز با عناصر دیگر به دست میآیند، در حالی که در کامپوزیتها الزامی برای وجود فلز نیست و مواد میتوانند فلزی یا غیرفلزی باشند. در آلیاژها، عناصر با یکدیگر واکنش شیمیایی میدهند و ساختاری یکپارچه ایجاد میکنند، در حالی که در کامپوزیتها، مواد به صورت جداگانه باقی میمانند و از طریق چسب یا ماتریس به یکدیگر متصل میشوند. این تفاوت در ساختار منجر به تفاوت در خواص نیز میشود. آلیاژها معمولاً خواص فیزیکی فلز پایه را حفظ میکنند، اما با بهبود مقاومت، سختی، هدایت الکتریکی و سایر ویژگیها، آنها را ارتقا میبخشند. در مقابل، کامپوزیتها میتوانند خواص کاملاً جدیدی با ترکیب ویژگیهای مواد تشکیلدهنده خود داشته باشند، مانند چگالی کم، استحکام بالا یا مقاومت در برابر حرارت. به طور خلاصه، آلیاژها فلزات ارتقا یافته هستند، در حالی که کامپوزیتها مواد جدیدی با خواص منحصر به فرد هستند
2- نوع مخلوط
آلیاژها مخلوطی از دو یا چند فلز (و گاه غیرفلز) هستند که میتوانند به دو دسته همگن و ناهمگن تقسیم شوند. دستهبندی آلیاژ بر اساس تعداد فازهای موجود در ساختار آن پس از ترکیب فلزات با یکدیگر صورت میگیرد. آلیاژی که فقط یک فاز داشته باشد، همگن و در غیر این صورت، ناهمگن در نظر گرفته میشود. در مقابل، تمام کامپوزیتها، صرف نظر از نوع عناصر تشکیلدهنده، ناهمگن هستند.
3- هدایت الکتریکی و درخشندگی
بر خلاف آلیاژها که به واسطه وجود فلز در ساختارشان، هادیهای جریان الکتریکی و براق هستند، در میان انواع کامپوزیتها، هیچکدام خاصیت درخشندگی را نداشته و تنها پلیمرها تا حدی قابلیت عبور جریان الکتریسیته را دارند، در حالی که سایر انواع کامپوزیت عایق هستند.
4- آرایش
کامپوزیتها همیشه دارای پیوند بین اجزای تشکیلدهنده خود هستند، چه پیوند شیمیایی و چه پیوند فیزیکی. این پیوندها باعث میشوند که کامپوزیتها به عنوان یک ماده واحد عمل کنند و خواص جدیدی را از خود نشان دهند که از اجزای تشکیلدهنده مجزا آنها متفاوت است. از سوی دیگر، آلیاژها میتوانند بدون هیچ پیوندی بین اتمهای تشکیلدهنده خود وجود داشته باشند. در این حالت، آلیاژها به صورت مخلوطی از فلزات مختلف باقی میمانند که خواص هر یک از فلزات را به طور جداگانه حفظ میکنند.
5- نقاط ذوب و جوش
برخلاف آلیاژها که دمای ذوب و جوششان در ترکیبات مختلف متفاوت است، کامپوزیتها در دماهای مشخصی ذوب و جوش میآیند. این تفاوت به دلیل ماهیت تشکیلدهنده این دو ماده است.
بررسی ساختار کامپوزیتها
نرخ کامپوزیتها به اجزای تشکیلدهنده آنها بستگی دارد. این مواد به طور کلی از سه بخش تشکیل شدهاند: ماتریس، تقویت کننده و فاز میانی که در ادامه به توضیح در مورد انها خواهیم پرداخت.
تقویت کننده ها به عنوان فاز ناپیوسته یا پراکنده در مواد کامپوزیتی، در اشکال مختلف الیاف، پوسته و ذرات با خواص متنوع حضور دارند. متداول ترین نوع آنها، الیاف هستند که به دلیل نسبت بالای طول به قطر، بیشترین تاثیر را بر ویژگی های مکانیکی کامپوزیت می گذارند. این امر سبب ایجاد تنش برشی موثری بین الیاف و ماتریس شده و قابلیت های پردازش و تولید قطعات کامپوزیتی در اشکال مختلف را افزایش می دهد. از جمله مهم ترین الیاف کامپوزیتی می توان به شیشه، کربن و آرامید اشاره کرد.
ماتریس، ماده ای پیوسته در کامپوزیت است که وظیفه اتصال، ثابت نگه داشتن و محافظت از الیاف یا دیگر تقویت کننده ها را بر عهده دارد. این ماده، با قرار دادن تقویت کننده ها در موقعیت مناسب و جلوگیری از حرکت و تغییر شکل آنها، به استحکام و پایداری کامپوزیت کمک می کند. انتخاب نوع ماتریس، مانند پلی استر، اپوکسی یا فنول، با توجه به خواص مورد نظر برای کامپوزیت نهایی، مانند مقاومت در برابر خوردگی، الکتریسیته، حرارت و اشتعال، انجام می شود.
فاز میانی، لایهای فشرده از ماتریس است که در سطح تقویتکننده تشکیل میشود و درواقع واسطهای بین این دو ماده محسوب میشود. اگرچه برای ذرات پراکنده با ابعاد میکرومیلیمتر، اثر این لایه ناچیز است، اما نانوذرات با سطح وسیعترشان میتوانند بخش قابل توجهی از حجم کامپوزیت را اشغال کنند. در نتیجه، در کامپوزیتهای تقویتشده با نانوذرات پراکنده، فاز میانی نقشی کلیدی در تعیین خواص نهایی ایفا میکند. به واقع، بسیاری از ویژگیهای برجسته نانوکامپوزیتها، مانند مقاومت تسلیم، ریشه در این فاز میانی دارند.
انواع کامپوزیتها
کامپوزیتها را میتوان به صورت زیر دستهبندی کرد:
– بر اساس فاز تقویتکننده – بر اساس نوع مادهی زمینه
با توجه به نوع ماتریس، کامپوزیتها عمدتا در چهار گروه جای میگیرند.
1- کامپوزیتهای با زمینه فلزی (MMC)
کامپوزیتهای با زمینه فلزی (MMC) به دلیل خواص منحصر به فردشان، جایگاه ویژهای در صنعت هوافضا پیدا کردهاند. این نوع کامپوزیتها از یک فلز کمچگالی مانند آلومینیوم به عنوان زمینه و از الیاف تقویتکنندهای مانند کربن، کاربید، سیلیکون یا سرامیک تشکیل شدهاند. این ترکیب، مزایای فلزات (مانند شکلپذیری و هدایت حرارتی) را با مزایای سرامیکها (مانند استحکام و سختی) به ارمغان میآورد و آنها را به مادهای ایدهآل برای ساخت قطعات مختلف هواپیما تبدیل میکند.
2- کامپوزیتهای زمینه سرامیکی (CMC)
کامپوزیتهای زمینه سرامیکی (CMC) از ساختاری منحصر به فرد بهره میبرند که در آن الیاف سرامیکی یا کربنی نقش استخوانبندی را ایفا میکنند و توسط ماتریس سرامیکی، مانند کاربید سیلیکون، احاطه شدهاند. این ساختار نوآورانه، مزایای فوقالعادهای به CMC میبخشد، از جمله استحکام و مقاومت بالا، سبکی وزن، تحملپذیری در برابر حرارتهای شدید و مقاومت در برابر خوردگی.
3- کامپوزیتهای با زمینهی پلیمری (PMC)
کامپوزیتهای با زمینهی پلیمری یا PMC، که به عنوان پلاستیکهای تقویتشده با الیاف (FRP) نیز شناخته میشوند، از الیاف کوتاه یا بلند درون یک ماتریس پلیمری آلی تشکیل شدهاند. در این نوع کامپوزیت، ماتریس وظیفهی پخش بار بین الیاف را بر عهده دارد و به همین دلیل، استحکام و سختی قابل توجهی به کامپوزیت نهایی میبخشد. فایبرگلاس، که در آن از شیشه به عنوان مادهی تقویتکننده استفاده میشود، یکی از رایجترین نمونههای PMC است.
4- کامپوزیتهای کربن/کربن (CC)
کامپوزیتهای کربن/کربن (CC) از فیبرهای کربن به عنوان تقویتکننده در ماتریس کربنی استفاده میکنند. این الیاف میتوانند به صورت تابیده شده یا بافته شده باشند و ساختار سهبعدی به کامپوزیت میدهند.
بر اساس نوع ماده تقویتکننده، کامپوزیتها عبارتند از:
1- کامپوزیتهای تقویتشده با الیاف (FRC):
در میان کامپوزیتها، نوعی که در آن فاز پراکنده به شکل رشته است، جایگاه ویژهای در صنعت و تکنولوژی دارد. این نوع از کامپوزیتها که به FRC معروف هستند، از الیاف تقویتکننده با قطرهای مختلف در جهت ارتقای خواص مکانیکی خود بهره میبرند. الیاف تقویتی بر اساس قطر و مشخصاتشان به سه دسته ویسکر، رشته و سیم تقسیم میشوند. خواص نهایی این کامپوزیتها تابعی از خواص رشته، میزان نیروی منتقل شده از فاز ماتریس و درصد حجمی آن است. نکته حائز اهمیت این است که در FRCها، با کاهش قطر رشته، شاهد افزایش استحکام نهایی خواهیم بود.
2- کامپوزیتهای تقویت شده با ذرات (PRC)
کامپوزیتهای تقویت شده با ذرات (PRC) نوعی از مواد کامپوزیتی هستند که از ذرات ریز و پراکنده به عنوان عامل تقویت کننده در یک ماده زمینه استفاده میکنند. این ذرات میتوانند سرامیکی، فلزی یا غیرآلی باشند و به طور یکنواخت در سرتاسر ماده زمینه توزیع میشوند. بر اساس مکانیزم تقویت، کامپوزیتهای PRC به دو دسته کامپوزیتهای درشت ذره و کامپوزیتهای مستحکم شده با ذرات پراکنده تقسیم میشوند.
کامپوزیتهای درشتذره
در کامپوزیتهای درشتذره، اندازه ذرات تقویتکننده بزرگتر از 100 نانومتر است. به همین دلیل، فعل و انفعال بین ذره و ماتریس در سطح مولکولی یا اتمی رخ نمیدهد. در عوض، ذرات تقویتکننده مانند سدی در برابر حرکت ماتریس عمل میکنند و از تغییر شکل آن در هنگام اعمال تنش جلوگیری میکنند. این مکانیزم باعث افزایش استحکام و سختی کامپوزیت میشود.
کامپوزیتهای سبز
این کامپوزیتها از نظر زیستمحیطی بسیار پایدار هستند چرا که از موادی ساخته شدهاند که به طور طبیعی در محیط زیست تجزیه میشوند. فاز زمینه این نوع کامپوزیت از پلیمرهای سنتزی قابل جذب بیولوژیکی و فاز تقویتکننده آن از الیاف گیاهی تشکیل شده است. به این ترتیب، پس از پایان عمر مفید این مواد، به جای ماندن در محیط زیست، به طور کامل در چرخه زیستی کره زمین جذب میشوند.
خواص مکانیکی، شیمیایی و الکتریکی کامپوزیتها
کامپوزیتها، با ترکیب مواد مختلف، میتوانند نقاط ضعف هریک را جبران، نقاط قوت را تقویت و ویژگیهای جدیدی ایجاد کنند. خواص نهایی، به عواملی مانند نسبت، اندازه و شکل مواد تقویتکننده، نحوه توزیع آنها، خواص مکانیکی ماتریس و نوع اتصال بین ماتریس و تقویتکننده بستگی دارد. از جمله مهمترین این خواص میتوان به موارد زیر اشاره کرد:
1- مقاومت در برابر خوردگی: در برابر مواد خورنده و شیمیایی، آب، رطوبت و تابش نور مقاوم هستند. 2- مقاومت مکانیکی: میتوان آنها را به گونهای طراحی کرد که در جهت خاص، استحکام بیشتری داشته باشند. 3- مقاومت الکتریکی: بسته به نوع مواد، عایق یا هادی هستند. 4- مقاومت در برابر خستگی: به ویژه کامپوزیتهای الیاف، در برابر ترک و تنش مقاوم هستند. 5- مقاومت در برابر شکستگی: در برابر شکستگی ناگهانی مقاوم هستند. 6- میرایی خوب 7- چگالی پایین 8- سهولت در تولید و ساخت شکلهای پیچیده، با روشهای ساده، کارآمد و مقرون به صرفه 9- آسان بودن مونتاژ قطعات و عملیات تعمیر و عیبیابی 10- ضریب انبساط حرارتی پایین 11- بهبود اتصالات و تولید یکپارچه 12- جذب انرژی مناسب
سخن آخر
این مقاله به بررسی ساختار، خواص و انواع مختلف کامپوزیتها پرداخته و سهم بسزای این مواد در صنایع مختلف را به ویژه در صنایعی که نیازمند تلفیقی از خواص مختلف هستند، تاکید میکند. پیشرفتهای چشمگیر در فناوری ساخت کامپوزیتهای پلیمری، طیف گستردهای از کاربردها را برای این مواد ارزشمند به ارمغان آورده است.
۷۰ درصد فعالان بازار ضایعات، مالیات ارزش افزوده پرداخت نمیکنند!
مالیات ارزش افزوده همانطور که از نام آن مشخص است، در ازای ارزش افزوده تولید، از خریدار نهایی دریافت میشود. به عبارتی دیگر در هر مرحله از تولید و با ایجاد ارزش افزوده در تولید ۹ درصد در سالهای گذشته و هماکنون ۱۰ درصد مالیات بر ارزش افزوده از خریدار دریافت میشود.به عبارتی در قیمت نهایی یک محصول این ۱۰ درصد ارزش افزوده اعمال خواهد شد. به این معنا که فروشنده این ۱۰ درصد را روی فاکتور اعمال می کند و پول آن را از خریدار دریافت می کند و فروشنده در نهایت این ۱۰ درصد را به دولت و دارایی پرداخت می کند. بنابراین وقتی یک بخشی از زنجیره از پرداخت مالیات معاف شود یا اصطلاحاً قانون را دور بزند، مالیات باید از حلقه قبل پرداخت شود. این روند عدم پرداخت مالیات بر ارزش افزوده تقریباً در تمام زنجیره فولاد گسترانیده شده و همه مجموعهها با روند پرداخت آن آشنایی دارند اما در این میان بازار ضایعات تقریباً حلقه مفقوده این ماجراست.
محمود مشهدی شریف، رئیس انجمن مراکز اسقاط و بازیاب کشور درباره حلقه مفقوده مالیات ارزش افزوده در بازار ضایعات عنوان کرد: در زنجیره تولید فولاد برای احتساب مالیات ارزش افزوده که ۹ درصد محاسبه می شود، یک حلقه مفقوده وجود دارد که آن هم بازار ضایعات است. در این بازار، قراضهها به صورت خرد خرد در سطح جامعه جمع آوری میشود و همه آنها به دست واسطهها میرسد و آنها نیز قراضه فولادی خود را به شرکتهای ذوبی میفروشند که تقریباً ۷۰ درصد افرادی که ضایعات و قراضه را در اختیار شرکتهای ذوبی قرار میدهند بهصورت غیررسمی و بدون دریافت مالیات بر ارزش افزوده پرداخت نمیکنند.
واحد ذوب زمانی که محصول خود را به فروش می رساند، باید این ۹ درصد را روی فروش اعمال کند. این حلقه مفقوده زمانی اتفاق می افتد که فاکتوری از سوی فروشنده قراضه خود دریافت نکرده است، اما برای محصول خود باید فاکتور صادر کند. زمانی که واحد ذوب قراضه را به شمش تبدیل می کند، فاکتور صادر می کند. شرکت ها در چارچوب قوانین مالی و اداری کار می کنند و شمش و تیرآهن تولیدی خود را در قالب رسمی به فروش می رسانند، از این رو باید حتما ارزش افزوده را روی آن محاسبه کنند، چراکه در پایان سال ممیزی مالیاتی دفاتر آنها را چک می کند. در این میان ممکن است که شرکت مدعی شود بابت خرید قراضه، فاکتوری دریافت نکرده است. البته برخی شرکت ها ۹ درصد قیمت قراضه فولادی را در قیمت نهایی مستتر می کنند و برخی شرکت های فولادی نیز خود را با شرکت های پیمانکار طرف می کنند و شرکت های پیمانکار نیز همان شرکت هایی هستند که بار قراضه فولادی را از انباردارهایی که به صورت عمده بار خود را به مزایده گذاشته اند، خریداری می کنند و برای آن فاکتور صادر کرده و به شرکت فولادی می فروشند، از همین رو شرکت های فولادی بیشتر خود را با شرکت های پیمانکار طرف می کنند، البته با انباردارها نیز کار می کنند و کد ملی انباردارها را می گیرند و فاکتورسازی می کنند و روی آن، ۹ درصد مالیات ارزش افزوده را اعمال می کنند. اگر شخص باشد، کد ملی آنها را دریافت می کنند، اگر شرکت باشد شناسه ملی یا کد اقتصادی آنها را گرفته و فاکتور آن را صادر می کنند که در نهایت در پایان سال آن را به دارایی پرداخت می کنند.
رسمی شدن بازار قراضه، امکان پذیر است؟
این کارشناس بازار ضایعات در پاسخ به این پرسش که در صورت رسمی شدن بازار ضایعات می توان مشکل مالیات ارزش افزوده آن را حل کرد، گفت: برای رسمیتر شدن این بازار، باید دو انجمن تولیدکنندگان و فولاد و انجمن بازیاب وارد شوند و چارهای را بیاندیشند تا با نظارت و سیستمی کردن این مبادلات از غیررسمی فروشی جلوگیری شود.
ریخته گری فولاد فرآیندی است که در آن فلز مذاب فولاد به داخل قالبهای مخصوص ریخته میشود تا پس از سرد شدن، شکل نهایی مورد نظر را به خود بگیرد. این روش به دلیل مزایایی مانند امکان تولید قطعات با هندسههای پیچیده، مشخصات متالورژیکی دقیق و قیمت مناسب، به طور گستردهای برای ساخت قطعات مختلف در صنایع مختلف از جمله خودروسازی، راهآهن، ماشینآلات صنعتی و … مورد استفاده قرار میگیرد.
در ریخته گری فولاد، از انواع مختلف فولاد کربنی و فولاد آلیاژی میتوان استفاده کرد. فولادهای کربنی بر اساس میزان کربن موجود در آنها به دستههای کم کربن، متوسط کربن و پرکربن تقسیم میشوند و برای کاربردهایی که به استحکام و سختی بالا نیاز دارند، مناسب هستند. فولادهای آلیاژی نیز با افزودن عناصر دیگر مانند منگنز، نیکل، کروم و … به فولاد کربنی، خواص مکانیکی و شیمیایی آنها را ارتقا میدهند و برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت در برابر خوردگی، سایش و یا دمای بالا دارند، مورد استفاده قرار میگیرند.
چگونه فولاد ریخته گری تولید میشود؟
تولید فولاد ریختهگری با دقت و ظرافت بالا آغاز میشود، جایی که قالبهای چوبی، پلاستیکی یا فلزی با ظرافت شکل نهایی قطعات را ترسیم میکنند. سپس فولاد در کورههای قوس الکتریکی یا القایی تا دمای 1370 درجه سانتیگراد ذوب میشود و در صورت نیاز عناصر آلیاژی برای دستیابی به خواص دلخواه به آن اضافه میشود. فلز مذاب با احتیاط در قالب ریخته شده و به آرامی خنک میشود تا از ایجاد ترک یا تخلخل جلوگیری شود. پس از انجماد، قالب با روشهای مکانیکی شکافته میشود و قطعات فولادی خام استخراج میشوند. این قطعات سپس تحت عملیات حرارتی قرار میگیرند و در صورت نیاز با روشهای مختلفی مانند ماشینکاری و سنگزنی، ابعاد و کیفیت نهایی را به دست میآورند. در نهایت، قطعات تمیز شده و برای مصارف مختلف در صنایع مختلف آماده میشوند.
این فرآیند پیچیده نیازمند مهارت، تخصص و تجهیزات پیشرفته است تا فولاد ریختهگری با کیفیت بالا و مطابق با نیازهای مشتری تولید شود.
چگونه کیفیت فولاد ریخته گری ارزیابی میشود؟
ریخته گری فولاد به دلیل مزایایی مانند افزایش استحکام ساختاری، دوام، سختی، مقاومت در برابر سایش و خوردگی، و قابلیت ماشینکاری، به طور گسترده برای تولید قطعات قابل اعتماد و باکیفیت استفاده میشود. با این حال، برای اطمینان از انطباق با استانداردهای بالا، کیفیت این محصولات باید به طور کامل از طریق روشهای مختلف ارزیابی از جمله بررسی ابعاد، خواص مکانیکی، کیفیت سطح و عیوب، مورد بازرسی قرار گیرد. آزمایشهای غیرمخرب مانند تست التراسونیک، رادیوگرافی و ذرات مغناطیسی برای شناسایی ترکها، حفرهها و ناخالصیها به کار گرفته میشوند، در حالی که آزمایشهای مخرب مانند تست کشش، ضربه و سختی، اطلاعات دقیقتری را در مورد استحکام، چقرمگی و سختی نهایی محصول ارائه میدهند. در نهایت، پیادهسازی یک فرآیند کنترل کیفیت (QC) قوی برای تضمین انطباق با الزامات صنایع و ارائه محصولات فولادی ریختهگری شده با کیفیت بالا ضروری است.
کاربردهای گسترده فولاد ریخته گری
فولاد ریخته گری به دلیل خواص منحصر به فرد خود، از جمله استحکام، دوام و قابلیت شکل پذیری، در طیف گسترده ای از صنایع کاربرد دارد. از جمله مهمترین کاربردهای آن می توان به موارد زیر اشاره کرد:
1- صنعت: در ساخت ماشین آلات صنعتی مانند چرخ دنده، قرقره، شفت، محفظه و …، قطعات خودرو مانند بلوک سیلندر، سرسیلندر، میل لنگ، قطعات سیستم تعلیق و …، و مقاطع ساختمانی مانند تیرآهن، ورق، آرماتور، نبشی، ناودانی و … استفاده می شود. 2- نیروگاه ها: از فولاد ریخته گری در ساخت تجهیزات نیروگاه های حرارتی و هسته ای به دلیل مقاومت بالا در برابر شرایط سخت و همچنین در تولید قطعات اصلی دستگاه های برقی مانند موتور، ژنراتور، پمپ و کمپرسور استفاده می شود. 3- صنایع دیگر: کاربردهای فولاد ریخته گری به معدن، هوافضا، الکترونیک، تجهیزات مکانیکی، ماشین آلات کارخانه، لوله و اتصالات، لوازم ساختمانی، لوازم خانگی، اشیاء تزئینی، تجهیزات کشاورزی و … نیز گسترش یافته است.
افزایش عمر قالبهای ریختهگری برای تولید فولاد
حفظ عملکرد قالبهای ریختهگری در تولید فولاد ریختهگری حائز اهمیت است و این امر با استفاده از فرآیندهای خاص در طول تولید انجام میشود. با بهکارگیری این فرآیندها میتوان شاهد بازیابی کارایی قالب و افزایش طول عمر آن بود. در این راستا، سه روش کلیدی برای افزایش عمر قالبهای ریختهگری عبارتند از:
1- حفظ بهترین مقدار شکاف قالب برای افزایش عمر قالب و کیفیت پانچ
شکاف قالب به فاصله بین لبههای پانچ و قالب در پایین آن اشاره دارد. حفظ بهترین مقدار این شکاف نقشی کلیدی در ارتقای کیفیت پانچ، کاهش سوراخ شدن و فروپاشی قالب و در نهایت افزایش طول عمر قالبهای ریختهگری ایفا میکند.
برای اطمینان از مناسب بودن شکاف قالب، بررسی وضعیت ضایعات مهر زنی ضروری است. شکاف بیش از حد میتواند منجر به پیچخوردگی، شکستگی و حتی بیرونزدگی لبههای نازک قالب شده و عمر آن را به طور قابل توجهی کاهش دهد.
2- استفاده از سیستم خنک کننده
استفاده از سیستم خنک کننده برای قالبهای ریخته گری ضروری است چرا که عمر قالب را به طور قابل توجهی افزایش میدهد. فولاد به کار رفته در ساخت قالب در برابر حرارت بالا ضعیف است و عدم خنک سازی مناسب میتواند منجر به ایجاد ترک در آن شود. این ترکها با هر بار استفاده از قالب عمیقتر شده و در نهایت باعث از بین رفتن آن میشوند. سیستمهای خنک کننده با خنک کردن قالب در طول فرآیند ریخته گری، از ایجاد ترک و خرابی آن جلوگیری میکنند و در نتیجه کیفیت محصولات نهایی را نیز افزایش میدهند.
3- انجام عملیات غیرفعال سازی قالب
غیرفعال سازی قالب روشی برای ارتقای خواص سطحی قالبها و ممانعت از خوردگی و فرسایش آنها در طول زمان است. این فرآیند با اعمال یک محلول یا پوشش شیمیایی بر روی سطح قالب انجام میشود که لایهای محافظ ایجاد میکند. این لایه محافظ که اغلب از اکسیدها یا ترکیبات دیگر تشکیل شده، مانع از واکنش مواد قالب با محیط اطراف آن میشود. در نتیجه، خطر خوردگی، اکسیداسیون و حمله شیمیایی به طور قابل توجهی کاهش مییابد.
تفاوت بین فولاد ریختهگری و فولاد آهنگری
فولاد ریختهگری و فولاد آهنگری دو نوع فرآیند تولید فولاد با خواص نهایی متفاوت هستند. در روش ریختهگری، فولاد مذاب در قالب ریخته میشود و پس از سرد شدن شکل نهایی را به خود میگیرد. این روش برای تولید قطعات با اشکال پیچیده مناسب است، اما ممکن است منجر به ایجاد نقصهایی مانند تخلخل شود. در مقابل، آهنگری شامل تغییر شکل پلاستیکی قطعه فولادی تحت فشار برای رسیدن به شکل دلخواه است. این روش فولاد را با استحکام کششی و ضربهای بالاتر، مقاومت بیشتر در برابر خستگی و سایش و ساختار متراکمتر تولید میکند. با اینحال، آهنگری گرانتر است و برای تولید اشکال پیچیده مناسب نیست. انتخاب بین فولاد ریختهگری و فولاد آهنگری به نیاز نهایی و کاربرد مورد نظر بستگی دارد.
در میان انبوه کارخانههای فولاد کشور، نام کارخانه فولاد حسن رود به عنوان یکی از برترینها در شمال ایران میدرخشد. این کارخانه با سابقهای درخشان و تولیداتی با کیفیت، جایگاه خود را در میان صنایع مادر کشور تثبیت کرده و به نمادی از قدرت و پیشرفت در این منطقه تبدیل شده است. در این مقاله سفری به دنیای فولاد حسن رود خواهیم داشت و با گوشه و کنار این کارخانه عظیم آشنا خواهیم شد.
تاریخچه
داستان فولاد حسن رود در سال 1383 آغاز شد. در آن سال، با همت و تلاش جمعی از متخصصان صنعت فولاد، کارخانهای در شهرک صنعتی رشت احداث شد که قرار بود تحولات بزرگی را در این منطقه رقم بزند. از همان ابتدا، این کارخانه با اتکا به دانش روز و فناوریهای نوین، مسیر تولید را پیمود و به سرعت در میان رقبای خود سر برآورد.
محصولات
فولاد حسن رود طیف گستردهای از محصولات فولادی را به بازار عرضه میکند. مهمترین محصولات این کارخانه عبارتند از:
میلگرد: میلگردهای تولیدی این کارخانه در گریدهای مختلف A2 و A3 به بازار عرضه میشوند و از کیفیت بالایی برخوردار هستند. تیرآهن: تیرآهنهای حسن رود در سایزهای مختلف تولید میشوند و در صنعت ساختمانسازی کاربرد فراوانی دارند. ورقهای فولادی: ورقهای فولادی این کارخانه در صنایع مختلف از جمله خودروسازی، لوازم خانگی و… مورد استفاده قرار میگیرند.
ظرفیت تولید
کارخانه فولاد حسن رود با ظرفیت سالانه 2.5 میلیون تن محصولات نورد گرم و 500 هزار تن محصولات نورد سرد، یکی از بزرگترین تولیدکنندگان فولاد در شمال کشور است. این حجم از تولید، نیازهای قابل توجهی از بازار را به تنهایی تامین میکند و از وابستگی به واردات فولاد میکاهد.
کیفیت
کیفیت، حرف اول و آخر در کارخانه فولاد حسن رود است. این کارخانه با بهرهگیری از بهترین مواد اولیه، تجهیزات مدرن و همچنین نظارت دقیق متخصصان، محصولاتی با کیفیت بالا تولید میکند. محصولات حسن رود به دلیل کیفیت و مرغوبیت، در بازارهای داخلی و خارجی از جایگاه ویژهای برخوردار هستند.
نیروی انسانی
فولاد حسن رود فقط به تولید فولاد اکتفا نمیکند، بلکه برای سرمایه انسانی خود نیز ارزش قائل است. این کارخانه با ایجاد فرصتهای شغلی برای بیش از 1200 نفر، به رونق اقتصادی منطقه کمک میکند. کارکنان حسن رود از جمله متخصصان و کارگران ماهر هستند که با تعهد و دلسوزی، در جهت ارتقای هرچه بیشتر کیفیت محصولات و تولید انبوه تلاش میکنند.
مسئولیت اجتماعی
فولاد حسن رود به عنوان یک بنگاه اقتصادی بزرگ، در قبال جامعه و محیط زیست نیز احساس مسئولیت میکند. این کارخانه با اجرای برنامههای مختلف در زمینههای آموزشی، فرهنگی و زیستمحیطی، به توسعه پایدار منطقه کمک میکند.
چشمانداز
فولاد حسن رود با اتکا به سابقه درخشان، نیروی انسانی مجرب و تعهد به کیفیت، چشماندازی روشن برای آینده خود ترسیم کرده است. این کارخانه در تلاش است تا با افزایش ظرفیت تولید، تنوعبخشی به محصولات و حضور فعال در بازارهای جهانی، به یکی از قطبهای مهم صنعت فولاد در کشور تبدیل شود.
نتیجهگیری
کارخانه فولاد حسن رود نمونهای موفق از یک بنگاه اقتصادی ایرانی است که با اتکا به دانش، تخصص و تعهد، در مسیر پیشرفت و توسعه گام برمیدارد. این کارخانه نه تنها در تامین نیازهای داخلی به فولاد نقش مهمی ایفا میکند، بلکه با صادرات محصولات خود به کشورهای دیگر، پرچم ایران را در عرصههای بینالمللی به اهتزاز درمیآورد.
آهن به تنهایی در برابر عوامل محیطی مانند رطوبت و اکسیژن، مستعد زنگ زدگی و خوردگی است. این امر با گذشت زمان میتواند منجر به افت کیفیت و انسجام آن شود. خوشبختانه، آهن گالوانیزه راه حلی ساده و موثر برای محافظت از آهن در برابر این عوامل ارائه میدهد.
در فرآیند گالوانیزه، آهن در حمام روی مذاب غوطهور میشود. روی در اثر حرارت ذوب شده و پس از فرو بردن آهن، به سطح آن میچسبد. پس از سرد شدن، روی به پوستهای سخت تبدیل شده و از آهن در برابر زنگ زدگی و خوردگی محافظت میکند.
آهن گالوانیزه در واقع همان آهن معمولی است که با یک لایه روی پوشانده شده است. این لایه محافظ به آهن این قابلیت را میدهد تا در برابر عوامل محیطی مقاومتر باشد و طول عمر آن را به طور قابل توجهی افزایش دهد. بدون این لایه، آهن به مرور زمان زنگ زده و از بین خواهد رفت.
مزایای آهن سفید
آهن سفید، که به آن گالوانیزه نیز میگویند، به دلیل مزایای متعددی که ارائه میدهد، به یک انتخاب محبوب در صنایع مختلف تبدیل شده است. این ماده نه تنها در مقایسه با سایر فولادهای تصفیه شده، قیمت اولیه کمتری دارد، بلکه به دلیل پوشش روی که دارد، نیازی به آمادهسازی اضافی مانند رنگآمیزی یا پوششهای دیگر ندارد. این امر باعث صرفهجویی در هزینههای تولید و نصب میشود. علاوه بر این، آهن سفید به طور استثنایی در برابر زنگزدگی مقاوم است و میتواند در محیطهای عادی بیش از 50 سال و در معرض آب شدید بیش از 20 سال بدون نیاز به تعمیر و نگهداری دوام بیاورد. این ویژگیها، آهن سفید را به گزینهای ایدهآل برای طیف گستردهای از کاربردها، از جمله ساختوساز، لوله کشی و لوازم خانگی تبدیل میکند.
معایب آهن سفید
درست است که آهن سفید مزایای زیادی در صنعت دارد، اما معایبی هم دارد که باید قبل از استفاده از آن در نظر گرفته شود. یکی از معایب اصلی آهن سفید، مقاومت پایینتر آن در مقایسه با ورقهای استیل ضدزنگ است. این موضوع باعث میشود که آهن سفید در برابر شرایط محیطی خشن و تنشهای مکانیکی، آسیبپذیرتر باشد. علاوه بر این، جوشکاری آهن سفید نیز به دلیل تشکیل لایه نازکی از اکسید روی بر روی سطح آن، دشوارتر است و نیاز به اقدامات ویژهای دارد. در نهایت، قیمت آهن سفید در مقایسه با آهن سیاه بیشتر است که میتواند عامل مهمی در انتخاب بین این دو نوع مصالح باشد.
کاربردهای آهن سفید در صنایع مختلف
آهن سفید یا گالوانیزه، به دلیل مقاومت بالا در برابر زنگ زدگی و خوردگی، کاربردهای گستردهای در صنایع مختلف دارد. از جمله مهمترین موارد استفاده از آن میتوان به نمای ساختمان، تأسیسات، کانالهای کولر و هوارسان، لولهکشی، ساخت ساندویچ پانل، شیرآلات، تجهیزات آشپزخانه، دیوار و سقف سولهها، پانلها و تابلوهای برق، صنعت خودروسازی، پل سازی و ساخت ابزارآلات صنعتی اشاره کرد. به طور کلی، هر جایی که استفاده از آهن معمولی به دلیل رطوبت یا عوامل دیگر، میتواند منجر به زنگ زدگی و فرسایش شود، میتوان از آهن سفید به جای آن استفاده کرد. این ویژگی، آهن سفید را به یک انتخاب محبوب و بادوام در numerous industries تبدیل کرده است.
فرآیند تولید آهن سفید
در کارخانجات تولید آهن سفید، فولاد خام سفری چند مرحلهای را طی میکند تا به محصولی نهایی تبدیل شود که در برابر زنگ زدگی و خوردگی مقاوم باشد. این فرآیند با چربی زدایی فولاد آغاز میشود تا هرگونه آلودگی یا ناخالصی از سطح آن زدوده شود. سپس، فولاد در حمام اسید سولفوریک رقیق غوطهور میشود تا هرگونه اکسید باقیمانده از بین برود. در مرحله بعد، فولاد با محلول شار (معمولاً کلرید روی – آمونیوم) پوشانده میشود تا سطح آن برای پوشش دهی با روی آماده شود. قلب این فرآیند، غوطه وری فولاد در حمام روی مذاب است. در این مرحله، فولاد با روی واکنش داده و لایهای محافظ از فلز روی بر روی آن تشکیل میشود. در نهایت، محصول نهایی به دقت بازرسی میشود تا از نظر ضخامت و یکنواختی پوشش روی تأیید شود و با اطمینان خاطر به دست مصرف کننده برسد.
بررسی برندهای برتر تولید کننده آهن سفید در ایران
صنعت فولاد ایران با حضور تولیدکنندگان متعددی از جمله کارخانه ذوب آهن اصفهان، فولاد امیرکبیر، هفت الماس و ورق خودرو شهرکرد، مفتخر به ارائه طیف وسیعی از آهن سفید با کیفیت بالا به بازار داخلی است.هر یک از این برندها با بهرهگیری از روشهای تولیدی منحصر به فرد خود، محصولی با ویژگیها و مزایای خاص به مشتریان عرضه میکنند. تنوع در کیفیت و قیمت محصولات این شرکتها، امکان انتخاب را برای مصرفکنندگان در صنایع مختلف فراهم آورده و آنها را قادر میسازد تا متناسب با نیاز و بودجه خود، بهترین گزینه را انتخاب نمایند.
آهنآلات غرقشده در بندر شهید رجایی: گامی در جهت ایمنسازی و توسعه
ادارهکل بنادر و دریانوردی هرمزگان از آغاز عملیات خارجسازی حدود 500 تن آهنآلات از حوضچه بندر شهید رجایی خبر داد. این اقدام با هدف ایمنسازی و تسهیل در لایروبی انجام میشود.
عملیات هیدروگرافی و ساید اسکن به کمک روش مولتی بیم توسط واحد مهندسی و عمران انجام شد تا نقشههای دقیقی از بستر دریا تهیه و مغروقهها شناسایی شوند. نتایج این عملیات به تصمیمگیریهای بهتر در زمینه توسعه و ایمنسازی بندر کمک خواهد کرد.
آهنآلات غرقشده که بیشتر شامل تیرآهن و پروفیلهای فولادی هستند، در سالهای اولیه بهرهبرداری بندر شهید رجایی در بخش غربی حوضچه این بندر غرق شده بودند. برآورد اولیه حاکی از آن است که این آهنآلات حدود 500 تن وزن داشته و در محدوده 200 مترمربعی حوضچه مدفون شدهاند.
مهدی بروغنی، معاون فنی و نگهداری ادارهکل بنادر و دریانوردی هرمزگان، اعلام کرد که این آهنآلات خطری برای تردد و مانور شناورها ندارند و مواد خطرساز قبلاً از این محل خارج شدهاند. وی افزود: با خارجسازی این آهنآلات، لایروبی حوضچه به سهولت انجام خواهد شد و عمق آن نیز حفظ خواهد شد.
این اقدام در راستای تعهد ادارهکل بنادر و دریانوردی هرمزگان به حفظ ایمنی و کارآمدی بنادر استان انجام میشود.
آهنآلات غرقشده در بندر شهید رجایی: گامی در جهت ایمنسازی و توسعه
ادارهکل بنادر و دریانوردی هرمزگان از آغاز عملیات خارجسازی حدود 500 تن آهنآلات از حوضچه بندر شهید رجایی خبر داد. این اقدام با هدف ایمنسازی و تسهیل در لایروبی انجام میشود.
عملیات هیدروگرافی و ساید اسکن به کمک روش مولتی بیم توسط واحد مهندسی و عمران انجام شد تا نقشههای دقیقی از بستر دریا تهیه و مغروقهها شناسایی شوند. نتایج این عملیات به تصمیمگیریهای بهتر در زمینه توسعه و ایمنسازی بندر کمک خواهد کرد.
آهنآلات غرقشده که بیشتر شامل تیرآهن و پروفیلهای فولادی هستند، در سالهای اولیه بهرهبرداری بندر شهید رجایی در بخش غربی حوضچه این بندر غرق شده بودند. برآورد اولیه حاکی از آن است که این آهنآلات حدود 500 تن وزن داشته و در محدوده 200 مترمربعی حوضچه مدفون شدهاند.
مهدی بروغنی، معاون فنی و نگهداری ادارهکل بنادر و دریانوردی هرمزگان، اعلام کرد که این آهنآلات خطری برای تردد و مانور شناورها ندارند و مواد خطرساز قبلاً از این محل خارج شدهاند. وی افزود: با خارجسازی این آهنآلات، لایروبی حوضچه به سهولت انجام خواهد شد و عمق آن نیز حفظ خواهد شد.
این اقدام در راستای تعهد ادارهکل بنادر و دریانوردی هرمزگان به حفظ ایمنی و کارآمدی بنادر استان انجام میشود.
سنگ آهن، عنصری ارزشمند، در پوسته زمین یافت میشود و ماده اولیه ضروری برای تولید فولاداست. پس از استخراج از معدن، این سنگ خام به تنهایی به دلیل ناخالصیها استحکام کافی ندارد. برای غلبه بر این مشکل، کروم و نیکل به آن اضافه میشود تا استحکام و کیفیت فلز را افزایش دهد. محصول نهایی، فولاد، سپس در طیف گستردهای از صنایع از جمله ساخت و ساز، لوازم خانگی و خودرو کاربرد دارد.
با افزایش تقاضا برای فولاد، قیمت سنگ آهن نیز به طور قابل توجهی افزایش یافته است. این امر برخی از تولیدکنندگان را بر آن داشته تا به جای فولاد، از آلومینیوم به عنوان جایگزین کمهزینهتر در تولید محصولات خود استفاده کنند.
کاربردهای سنگ آهن
سنگ آهن، ماده اولیه تولید فولاد، نقش حیاتی در دنیای مدرن ایفا میکند. کاربرد اصلی آن در صنایع مختلف از جمله لوازم خانگی، خودروسازی، ساخت و ساز و راه آهن مشهود است. اما کاربردهای سنگ آهن فراتر از فولاد است. سولفات آهن به عنوان قارچ کش، اگزالات آهن در عکاسی، لیمونیت، گوتیت و هماتیت به عنوان رنگدانه و ساینده، و مگنتیت در الکترودهای صنعتی و تصفیه زغال سنگ کاربرد دارند. کلرید و نیترات آهن در خشک کردن و تولید جوهر، کربونیل آهن به عنوان کاتالیزور و هماتیت میکاسی به عنوان رنگ محافظ روی فولاد استفاده میشوند. به طور خلاصه، سنگ آهن مادهای ارزشمند با کاربردهای گسترده در صنایع مختلف است.
منابع جهانی سنگ آهن
ذخایر جهانی سنگ آهن خام بسیار عظیم است و تخمین زده میشود که بیش از 800 میلیارد تن سنگ آهن خام حاوی بیش از 230 میلیارد تن آهن وجود داشته باشد. در حال حاضر، استخراج سنگ آهن عمدتاً از معادن با عیار بالا انجام میشود که از سنگهای هماتیت عظیم یا گوتیت پیزولیتی تشکیل شدهاند. چین، استرالیا و برزیل بزرگترین تولیدکنندگان سنگ آهن در جهان هستند و در سال 2013، تولید جهانی به 2.95 میلیارد تن رسید. استرالیا با تولید 530 میلیون تن در این سال، پیشرو در تولید این ماده معدنی بود. در استرالیای جنوبی، 12 میلیون تن سنگ آهن، شامل 3.2 میلیون تن سنگ معدن، در سال 2013 استخراج شد.
استخراج و خالصسازی آهن از دل سنگ
آهن، عنصری ارزشمند که در دنیای امروز کاربردهای فراوانی دارد، به طور طبیعی در سنگ آهن یافت میشود. اما برای استفاده از آن، باید فرآیندی برای خالصسازی و جداسازی آهن از ناخالصیها طی شود. این فرآیند شامل مراحل مختلفی از جمله خرد کردن، آسیاب کردن، سرند کردن و شستشو با استفاده از روشهای نوین مانند جداسازی مغناطیسی یا فلوتاسیون است.
مراحل فرآوری سنگ آهن چیست؟
سنگ آهن پس از استخراج از معدن، ناخالصیها و ترکیبات مضر دارد و عیار آن پایین است. به همین دلیل برای خالصسازی و افزایش عیار، سنگ آهن طی فرآیندی به نام فرآوری، مراحل مختلفی را پشت سر میگذارد.
1- غربالگری
در غربالگری ذرات ریز از سنگ جدا میشود. این کار با استفاده از صفحههای استاتیک انجام شده و به افزایش کارایی مراحل بعدی، به خصوص خرد کردن، کمک میکند. سپس سنگ آهن فرآوری میشود تا ناخالصیها از آن جدا شده و عیار آن افزایش یابد. این فرآوری میتواند به روشهای مختلفی مانند کنسانتره سازی، گندله سازی و دانهبندی انجام شود. در نهایت، محصول نهایی با توجه به نیاز مصرف کنندگان به اشکال مختلفی در اختیار آنها قرار میگیرد.
2-تولید سنگ آهن دانه بندی شده
در فرآیند تولید سنگ آهن دانهبندی شده، از روشی خشک و بدون استفاده از آب بهره برده میشود. این نوع سنگ آهن به دلیل عیار پایینتر، در کورههای بلند کاربرد دارد.
3.تولید کنستانتره
تولید کنسانتره سنگ آهن، فرایندی وابسته به آب است که با غنیسازی عیار سنگ آهن، کاربردهای متنوعی را برای آن به ارمغان میآورد. این فرآیند شامل مراحل خرد کردن، آسیاب کردن، پرعیارسازی و آبگیری میشود. اهمیت فرآوری سنگ آهن در تولید فولاد باکیفیت و اقتصادی خلاصه میشود. این فرآیند نه تنها هزینههای تولید فولاد را به طور قابل توجهی کاهش میدهد، بلکه با تصفیه بهتر، آلودگی کمتری نیز به همراه دارد.
سنگ آهن فرآوری شده در بازار به اشکال مختلفی عرضه میشود که از جمله آنها میتوان به سنگ آهن دانهبندی شده (با احیایپذیری پایینتر)، سنگ و کلوخ (پرمصرف در صنایع فولاد) و گندله (محصولی از نرمه سنگ آهن و افزودنیها که کاربرد آن در کوره بلند و احیای مستقیم است) اشاره کرد.
در واقع، فرآوری سنگ آهن نقش اساسی در زنجیره تولید فولاد ایفا میکند و با ارتقای کیفیت و کاهش هزینهها، به پویایی و رونق این صنعت کمک شایانی مینماید.
معادن سنگ آهن ایران
ایران دارای معادن متعدد سنگ آهن است که به طور فعال مورد بهره برداری قرار میگیرند. معدن چغارت در بافق یزد، به عنوان اولین معدن سنگ آهن ایران، با دارا بودن یک سوم از ذخایر آهن کشور، بزرگترین و مهمترین منطقه آهنی ایران محسوب میشود. شرکت ذوب آهن اصفهان از جمله مشتریان اولیه این معدن بوده است. با وجود سابقه طولانی، ذخایر این معدن رو به اتمام است. در حال حاضر، عنوان بزرگترین معدن سنگ آهن ایران به معدن چادرملو اختصاص یافته و معادن گل گهر، فولاد صبا نور و سنگان نیز از دیگر معادن مهم سنگ آهن کشور هستند.
عوامل موثر بر قیمت سنگ آهن در جهان و ایران
قیمت سنگ آهن در بازار جهانی تحت تاثیر عوامل متعددی از جمله قیمت فولاد، شاخص تولید ناخالص داخلی، قیمت نفت خام، قیمت آلومینیوم، قیمت طلا، نرخ بهره، نرخ تورم، ارزش دلار، ارزش سهام و میزان تولید آهن و فولاد قرار دارد. در ایران، از سال 1380 به دلیل دولتی بودن زنجیره فولاد، قیمت سنگ آهن به صورت دستوری تعیین می شد. با افزایش صادرات سنگ آهن به چین و فعالیت معادن خصوصی، اختلاف قیمت بین بازار داخلی و صادرات مطرح شد و تلاش هایی برای رفع این اختلاف انجام شد.
کارشناسان معتقدند که مهمترین عوامل موثر بر قیمت سنگ آهن در ایران عبارتند از:
- قیمت دلار - میزان عرضه و تقاضا - نرخ ارز - شیوه قیمت گذاری شرکت های بزرگ
در ادامه به توضیح مختصری درباره ای موارد گفته شد خواهیم پرداخت:
عرضه و تقاضا
نوسانات عرضه و تقاضا در بازار داخلی، به طور مستقیم بر قیمت نهایی آهن تاثیر میگذارد. زمانی که تقاضا برای آهن افزایش یابد و عرضه به اندازه کافی نباشد، قیمتها بالا میروند. برعکس، زمانی که عرضه از تقاضا پیشی میگیرد، قیمتها به سمت پایین حرکت میکنند.
تاثیر قیمت فولاد بر قیمت سنگ آهن
قیمت سنگ آهن، به عنوان ماده اولیه تولید فولاد، تحت تاثیر عوامل مختلفی از جمله قیمت فولاد قرار میگیرد. در گذشته، قیمت سنگ آهن عمدتاً از طریق مذاکره بین شرکتهای معدنی بزرگ و فولادسازان تعیین میشد و به عنوان شاخصی برای قیمت صنعت فولاد عمل میکرد.
علاوه بر این، هرگونه نوسان در قیمت سنگ آهن، به عنوان ماده اولیه تولید مقاطع فولادی، بر قیمت نهایی محصولاتی مانند میلگردو تیرآهنتاثیرگذار خواهد بود. نکته قابل توجه این است که تولیدکنندگانی که از سنگ آهن برای تولید مقاطع فولادی استفاده میکنند، به دلیل پایینتر بودن قیمت تمام شده محصول، نسبت به تولیدکنندگانی که از قراضه استفاده میکنند، از مزیت اقتصادی برخوردار هستند.
قیمت دلار
قیمت نهایی سنگ آهن تحت تاثیر شاخصهای نرخ بین المللی که به دلار آمریکا تعیین میشوند، قرار دارد. به همین دلیل، نوسانات نرخ ارز، به طور مستقیم قیمت سنگ آهن را تحت تاثیر قرار میدهد. با این حال، این نوسانات میتوانند پیامدهای مثبتی هم داشته باشند. برخی کارشناسان بر این باورند که افزایش همزمان قیمت سنگ آهن و نرخ دلار در ایران، باعث رونق کسب و کار معادن کوچک سنگ آهن شده و به احیای فعالیت آنها کمک کرده است.
تولید و قیمت گذاری شرکت های معدنی بزرگ
استرالیا، چین و برزیل به عنوان غولهای تولید سنگ آهن در جهان شناخته میشوند، در حالی که روسیه و آمریکا نیز سهم قابل توجهی در این بازار دارند. استرالیا در صادرات سنگ آهن پیشرو بوده، اما چین به دلیل تقاضای داخلی بالا، بیشتر تولیدات خود را در صنایع فولادی خود مصرف میکند. قیمتگذاری و تولید در این بازار تحتتأثیر فعالیتهای این کشورها قرار دارد. در سالهای اخیر، شاهد تغییر از نرخگذاری سالانه به قراردادهای کوتاهمدت بودهایم و بسیاری از معدنکاران بزرگ، بهویژه در استرالیا و برزیل، به دنبال توافقهای کوتاهمدت هستند.
پیش بینی قیمت سنگ آهن
قیمت جهانی سنگ آهن تحت تاثیر عوامل مختلفی قرار میگیرد که میتوان آنها را به دو دسته کلی عوامل کلان و عوامل خرد تقسیم کرد.
عوامل کلان شامل عواملی مانند موجودی بنادر در کشورهای صادرکننده و چین، موجودی انبارهای فولادسازان، شاخص حمل دریایی، قیمت فولاد، شاخصهای اقتصادی کلان چین، تولید ناخالص داخلی چین، قیمت طلا، قیمت نفت، نرخ بهره، نرخ تورم و ارزش دلار میشود. رشد موجودی بنادر، موجودی انبارها و یا شاخصهای اقتصادی کلان چین، قیمت سنگ آهن را کاهش میدهد، در حالی که رشد شاخص حمل دریایی، قیمت فولاد و یا پارامترهایی مانند تولید ناخالص داخلی چین، قیمت طلا و قیمت نفت، سبب افزایش قیمت سنگ آهن میشود.
عوامل خرد نیز شامل عواملی مانند بازگشت چینیها از تعطیلات، رسیدن موجودی انبارهای سنگ آهن به سطح خاصی، یا خبر بازگشت شرکتهای معدنی به فعالیت، میشود.به دلیل پیچیدگی روابط بین این عوامل، امروزه از روشهای هوش مصنوعی مانند شبکههای عصبی مصنوعی برای پیشبینی قیمت سنگ آهن استفاده میشود. بر اساس مطالعات انجام شده، پارامترهایی مانند تولید ناخالص داخلی چین، قیمت طلا و قیمت نفت، بیشترین تاثیر را بر قیمت سنگ آهن دارند، در حالی که پارامترهایی مانند نرخ بهره، نرخ تورم و ارزش دلار، کمترین تاثیر را بر آن میگذارند.
سخن پایانی
سنگ آهن، از جمله فلزات ارزشمند با کاربردهای گسترده در صنایع مختلف و حتی داروسازی، نقشی حیاتی در اقتصاد جهانی ایفا میکند. در حال حاضر، شاهد افزایش همزمان قیمت سنگ آهن، میلگرد و سایر محصولات فولادی هستیم. این امر ناشی از سیگنالهای مثبت در بخشهای عرضه و تقاضا است. در بخش عرضه، شرایط آب و هوایی و در بخش تقاضا، تقاضای بالای چین نقش کلیدی دارند. با این حال، افزایش قیمتها بدون ریسک نیست. چنانچه افزایش قیمت محصولات فولادی منجر به کاهش تقاضا شود، این امر میتواند بهطور ناخواسته بر قیمت سنگ آهن نیز اثر بگذارد. با وجود این چالشها، چشمانداز بلندمدت برای سنگ آهن و صنایع وابسته به آن روشن به نظر میرسد.
مجتمع فولاد ظفر بناب در سال 1386 با هدف افزایش تولید میلگرد، رشد اقتصادی و اشتغالزایی در شهرک صنعتی بناب تاسیس و فعالیت خود را آغاز کرد. این شرکت با استفاده حداکثری از نیروی انسانی و تلاش شبانهروزی پرسنل خود توانسته جوایز متعددی را از آن خود کند. کارخانه ظفر بناب همچنین گواهینامههای ISO14001، ISO90001 و ISO – OHAS-18001 را نیز در کارنامه خود ثبت کرده است.
محصولات
مجتمع فولاد ظفر بناب با بهرهگیری از تکنولوژی روز دنیا و تجهیزات مدرن، طیف گستردهای از مقاطع فولادی را با کیفیت بالا تولید و به بازار عرضه میکند. محصولات این شرکت شامل میلگرد، تیرآهن، نبشی و ناودانی در سایزهای مختلف است.
میلگرد: میلگردهای ظفر بناب در گریدهای A2 و A3 و مطابق با استانداردهای DIN اروپا، ASTM آمریکا و استاندارد ملی ایران تولید میشوند. این میلگردها به دلیل کیفیت بالا و قیمت مناسب، در صنایع مختلف از جمله ساختمان، راه و سازه و … کاربرد دارند. تیرآهن: تیرآهنهای ظفر بناب در سایزهای مختلف I، IP و H تولید میشوند و از آنها در اسکلت فلزی ساختمانها، پلها و سازههای مختلف استفاده میشود. نبشی: نبشیهایظفر بناب در سایزهای مختلف از 3 تا 12 تولید میشوند و در ساخت درب و پنجره، سازههای فلزی و … کاربرد دارند. ناودانی: ناودانیهایظفر بناب در سایزهای مختلف از 4 تا 16 تولید میشوند و در ساخت خرپا، تیرچه و … کاربرد دارند.
ظرفیت تولید
ظرفیت تولید سالانه مجتمع فولاد ظفر بناب در حال حاضر 200 هزار تن است. این شرکت با برنامهریزیهای انجام شده در نظر دارد ظرفیت تولید خود را در سالهای آینده به طور قابل توجهی افزایش دهد.
بازار هدف
بازار هدف اصلی مجتمع فولاد ظفر بناب، بازار داخل کشور است. با این حال، این شرکت در حال حاضر به کشورهای مختلف منطقه نیز صادرات دارد.
مزایای رقابتی
استفاده از تکنولوژی روز دنیا و تجهیزات مدرن تولید محصولات با کیفیت بالا قیمت مناسب تنوع محصولات خدمات پس از فروش
جوایز و افتخارات
1- دریافت گواهینامه طلایی رعایت حقوق مصرف کننده 2- دریافت لوح تقدیر واحد نمونه تولیدی و صنعتی استان آذربایجان شرقی 3- دریافت تندیس طلایی کیفیت از جشنواره ملی نوآوری و افتخارآفرینی
مسئولیت های اجتماعی
مجتمع فولاد ظفر بناب در قبال جامعه خود احساس مسئولیت میکند و در زمینههای مختلفی از جمله حمایت از آموزش و پرورش، ورزش و امور خیریه فعالیت میکند.
چشم انداز
چشم انداز فولاد ظفر بناب تبدیل شدن به یکی از بزرگترین و معتبرترین تولیدکنندگان مقاطع فولادی در منطقه و جهان است.
نتیجه گیری
فولاد ظفر بناب با اتکا به دانش فنی، تجربه و تعهد پرسنل خود، در حال حاضر یکی از پیشروترین تولیدکنندگان مقاطع فولادی در ایران است. این شرکت با تولید محصولات با کیفیت بالا و ارائه خدمات مناسب به مشتریان، جایگاه خود را در بازار داخلی و خارجی تثبیت کرده است.